Steelmaker.ru

29-30 июня 2010 г. в Москве состоялась традиционная ежегодная международная конференция черной металлургии – 8-й Металлургический саммит, с точки зрения журнала «Металлы Евразии» (Москва) – главное событие года в российском металлургическом бизнесе.
Ключевая тема дискуссии: «Российская сталь: выход из кризиса и выбор стратегий».

Наш Клуб сталеплавильщиков и сайт SteelMaker.ru на этой конференции представлял ваш покорный слуга Дмитрий Пономаренко. Предлагаемый ниже обзор не включает все доклады: мной представлено содержание лишь тех выступлений, которые, на мой взгляд, интересны нашей аудитории, а в описываемых докладах выделены темы наиболее интересные с технологической и производственной точек зрения.

Следует отметить, что прямая речь, заключенная в кавычки, приводится на основании записей и по памяти и не всегда буквально-точно соответствует авторскому тексту.

Главного докладчика, Игоря Сечина, представляющего компанию «Russian Federation» (согласно Delegate List), не было.

В его отсутствие главный вектор выхода из кризиса был задан в кратком выступлении Андреем Дементьевым, заместителем министра промышленности и торговли РФ, председателем координационного совета по промышленной политике в металлургическом комплексе при Минпромторге РФ: «выходом из сложившейся посткризисной ситуации для отечественной металлургии может быть только технологическое развитие, экстенсивного пути развития – нет».

Отвечая на вопросы, А. Дементьев отметил, что «к счастью, благодаря сложившемуся у нас государственно-промышленному партнерству, отечественная металлургия не нуждается в денежной поддержке со стороны государства».

Более подробный анализ состояния отечественной металлургии в контексте текущего положения и тенденций общемирового металлургического рынка был дан Алексеем Александровичем Мордашовым, представляющим не только компанию «Северсталь», но и «Консорциум Русская Сталь».

«Кризис фактически прошел, мы видим восстановление рынков, медленное и неустойчивое, с высокой волатильностью. Запасы металла у трейдеров небольшие, что также свидетельствует об отсутствии у них уверенности в росте.

Ожидается, что объем потребления на уровне 2007 г. будет достигнут в 2012-2013 гг.
Фактически можно констатировать наступление новой экономической реальности, которая будет таковой и впредь достаточно долго, на обозримые 2-3-4-5 лет.

Эта новая ситуация в первую очередь характеризуется наличием избыточных мощностей в мировой черной металлургии: сегодня загружены около 82% из них (по разным оценкам мировые мощности составляют 1,6-1,8 млрд.тонн в год при потребности 1,3 млрд.тонн).

Кроме этого важным является географический фактор: это новые регионы развития мировой экономики (Индия, Юго-Восточная Азия, Африка), а значит – и смещение рынков потребления и производства металла.»

Говоря об отечественной металлургии, А.А. Мордашов отметил, что сегодня мы имеем большие запасы железо-рудного сырья в Сибири и на Дальнем Востоке, кроме этого сохраняются пока и такие преимущества, как дешевая энергетика, низкий уровень заработной платы персонала, налоги и логистика. Отсюда вытекают и основные ожидаемые вызовы: основная угроза, с которой столкнутся российские производители – это потеря преимущества по издержкам: снижение инфляции, рост тарифов на электроэнергию, ожидаемое 2-кратное увеличение стоимости природного газа, увеличение тарифов на ж/д-перевозки, рост заработной платы (особенно – у квалифицированного персонала), валютные риски (укрепление рубля).

Соответственно вывод что делать:
- совершенствование, модернизация производства, инновации;
- укрепление и развитие связей с клиентами.

Объем инвестиций по всему «Консорциуму Русская Сталь» до 2015 года должен составить примерно 20 млрд. рублей.

Говоря о родной Северстали, А.А. Мордашов отметил, что на сегодня «завод располагает современными технологиями и на фоне зарубежных конкурентов показывает высокий технологический уровень».

«Российские металлурги могут всё, не хватает потребителей на сложную продукцию».
Также А. Мордашов сказал об открытии в Череповце большого инженерного центра, в становление которого запланировано инвестировать около 40 млн. долларов.

Я попросил поподробнее рассказать об этом проекте: в чем заключается основная бизнес-идея проекта, кто, ожидается, будет авторами инновационных идей, и каковы основные направления этих инноваций. А.А. Мордашов ответил, что идеей является практическое использование потенциала специалистов Череповецких завода и университета, соответственно они и будут «генераторами идей», а направления – в соответствии с потребностями ОАО «Северсталь»: производство автолиста, судостали, трубного металла.

Развитие темы, начатой А.А. Мордашовым, получило в выступлении Дмитрия Александровича Пумпянского, представляющего также не только Трубную металлургическую компанию, но и «Консорциум Русская Сталь», Президентом которого он является.

В докладе им был приведен развернутый анализ ситуации рынков строительного, трубного, железнодорожного и автомобильного металла, положение на этих рынках предприятий «Консорциума Русская Сталь». Поскольку эта тема не совсем соответствует тематике нашего сайта, я не останавливаюсь на этом подробно и хочу привести лишь несколько интересных, на мой взгляд, фактов из его выступления.

Сталь сегодня составляет 70% всех конструкционных материалов.

В России доля трубного металла в общем объеме производства металлопродукции составляет примерно 30%, в то время как в мире этот показатель составляет в среднем 15%.

Вторя А.А. Мордашову, Д.А. Пумпянский отметил, что в настоящее время отечественные металлургии могут выпускать металл, соответствующий любым требованиям потребителей.

Основными направлениями развития трубной промышленности будут разработка и внедрение новых марок трубной стали, применение новых технологий производства и создание и применение новых способов обработки поверхности труб.

Говоря об инновациях в металлургии, Д.А. Пумпянский отметил создание отраслевого центра по металлургии в Подмосковье и технико-внедренческого центра в Екатеринбурге.

Кроме этого, им было отмечено, что «в нынешних условиях металлургическая наука получила мощный толчок к развитию». Поскольку эта тема близка нашему сайту, я попросил Д.А. Пумпянского более развернуто рассказать о том, как, с его точки зрения, будет развиваться металлургическая наука в России. В итоге был получен ответ, который может рассматриваться в контексте с интервью Ф.И. Шведа, опубликованного на нашем сайте. С точки зрения Д.А. Пумпянского, произошло разделение науки на две части – это академическая, фундаментальная составляющая, которая должна поддерживаться государством и существующая на базе институтов Академии наук и исследовательских лабораторий ведущих ВУЗов, и «наука корпораций», развиваемая корпорациями в соответствии с потребностями их бизнеса: «крупнейшие металлургические корпорации нашей страны должны интегрировать существующие отраслевые исследовательские центры по тем направлениям, которые им ближе». В качестве примера Д.А. Пумпянский привел Челябинский НИИ трубной промышленности, уже более 6-ти лет входящий в состав Трубной металлургической компании, сохранивший штат высококвалифицированных специалистов (около 150 человек) и успешно решающий все задачи в области производства труб, встающие перед предприятиями ТМК, в том числе европейскими и американскими. «Потенциал российской науки, подкрепленный конкретными задачами производства и финансированием, очень серьезен».

После ответов на вопросы А.А. Мордашов, А. Дементьев и Д.А.Пумпянский дали также интервью в зале.

Во второй сессии саммита о передовых металлургических технологиях рассказывал Олег Федонин, главный финансист ММК.

Несмотря на это несоответствие, а также на отсутствие в докладе собственно металлургических технологий, он был интересен анализом рынка автолиста. Увы, попытки анализировать отечественный рынок этого металла сводятся в основном лишь к констатации объемов потребления, в то время как анализ потребления металла зарубежным автопромом более разнообразен. Интересные данные были приведены по использованию металла различных марок при производстве кроссовера AUDI Q5.

Приведенная иллюстрация демонстрирует, что IF-стали, еще недавно казавшиеся высшим достижением и с трудом освоенные, составляют лишь 30% от всего используемого металла и применяются для изготовления наименее ответственных деталей кузова (крылья, капот, ударо-поглощающие, ненесущие детали), более ответственные детали изготавливаются из марок высокой прочности. Понятно, что автомобиль AUDI Q5 относится к категории дорогих и высокотехнологичных машин и представляет достаточно узкий, не массовый сегмент рынка, но анализ показывает всё большее использование высокопрочных и ультра-высокопрочных марок, увеличение их доли в общем объеме металла, потребляемого автомобилестроителями.
На сегодняшний день отечественный автопром не предъявляет таких высоких требований, но уже сейчас металлурги должны ориентироваться на необходимость производства металла этих марок: во-первых – для освоения зарубежных рынков этого металла, во-вторых – возможно это скоро понадобится и на нашем рынке для локализации производства иномарок, собираемых в России (а доля их увеличивается с каждым годом), ну и, в-третьих, Бог даст, и отечественные производители проявят интерес к такому металлу.

Кроме этого, в докладе были приведены некоторые факты, свидетельствующие о большой значимости автомобильной промышленности для страны. Например, большое количество поставщиков комплектующих обуславливает такую пропорцию: одно рабочее место в автопроме дает 9 (!) мест в смежных отраслях, становится понятным, что социальная значимость проблем пресловутого АвтоВАЗа на самом деле в 10 раз больше, чем кажется.

Автопром, несмотря на свое плачевное состояние, дает 5% налогов и 8% потребления металлопроката.

Количество автомобилей на 1000 человек в России составляет 240, в Европе – в 2 раза больше, в США – в 3 раза. Для того чтобы выйти на уровень Европы надо парк автомобилей в России увеличить на 34 миллиона (!) штук, а с учетом вывода из эксплуатации старых машин и увеличения потребности населения в более качественных машинах эта цифра значительно увеличится. Это говорит об огромном потенциале роста авторынка России, а значит и об обеспеченной потребности в металле, соответственно отечественным металлургам, для того, чтобы не потерять имеющееся место на этом рынке, нужно быть готовым к ожидаемым переменам. ММК ставит перед собой задачу освоения сверх- и ультра-прочных марок автолиста.

«Стратегия ОМК в условиях нестабильного рынка» так назывался доклад Ильи Коломейца, директора по маркетингу ОМК, в котором были определены «уроки кризиса:
• Важно быть не самым большим на рынке, а самым гибким и эффективным.
• Высокая производительность – это хорошо, но сквозной контроль издержек – лучше.
• Не забывайте про ограничение долговой нагрузки даже в хорошие времена.
• Постоянно добивайтесь синергии продуктового портфеля или ищите новые продуктовые ниши».

Одним из стратегических направлений деятельности также приняты инновации и постоянное улучшение качества продукции. К инновационным продуктам компания относит:
• горячекатаный прокат ЛПК, в перспективе – разработка и освоение уникальных марок стали;
• железнодорожное колесо с криволинейной формой диска (увеличение срока службы с 5 до 11 лет);
• обсадные трубы с высокогерметичным соединением;
• ТБД;
• широкоформатный толстолистовой высококачественный прокат со стана 5000 (в перспективе).

Революционные события, произошедшие в последнее время на мировом рынке железорудного сырья (ЖРС) были описаны в выступлении Алексея Можарова аналитика UNCTAD. Весной этого года тройка крупнейших мировых поставщиков ЖРС, контролирующих более половины рынка, объявила об отказе от долгосрочных контрактов и принятых при этом принципов ценообразования.

На упрек в дестабилизации рынка представители ВНР философически заметили, что «поддержание постоянных цен на руду не входит в обязанности производителя руды».
В общем-то, резонно полагая, что если кто-то покупает ЖРС на спотовом рынке по более высоким ценам и сохраняет эффективность, то следует и остальных покупателей поставить в эти же условия. В итоге был сделан крен в сторону спотового рынка с возможностью торговли рудой на рынке, и с апреля действуют так называемые «квартальные» цены», на 85-100% превышающие существовавшие ранее цены долгосрочных контрактов.

Такой мощный скачок цен на рынке ЖРС вызвал рикошетом возмущение и на рынке коксующегося угля, хотя этот рынок никак не связанном с рынком ЖРС. Цены на уголь первое время взлетели на 60-80%, впоследствии несколько снизились, но до прежнего уровня не опустились.

Это стало сильным ударом по сталеплавильщикам: доля стоимости ЖРС в стоимости конвертерного металла составляет около 10-12%, и двукратное увеличение этих издержек, особенно на фоне посткризисных цен и нестабильности рынка, поставило металлургов в непростое положение.

Квартал истекал в июне, и на момент прохождения конференции никто не мог сказать, что будет в дальнейшем.

Надо отметить, что это практически никак не сказалось на положении отечественных металлургов: в российских компаниях, в отличие от их зарубежных коллег-конкурентов, широко развита вертикальная интеграция, и почти все имеют собственную сырьевую базу и не зависят от флуктуаций мировом рынке ЖРС. Так, в частности, по данным, приведенным в докладе Юрия Ларина, вице-президента по перспективному развитию и экологии НЛМК, группа НЛМК обеспечена собственными ресурсами по железной руде на 100%, по коксу – на 100%, по лому – на 80%, по энергии – более чем на 40%, по логистике – на 50%.

От себя позволю добавить, что, с одной стороны, это хорошо, что эти бури и катаклизмы миновали наших производителей металла, но с другой, боюсь, это может обернуться во вред им: в результате такого ужесточения внешней среды, условий ведения бизнеса сталелитейные компании вынуждены совершенствовать и технологии производства, и технологии ведения бизнеса, в то время как наши заводы, отгороженные от этих бурь и не имеющие такого стимула к совершенствованию, будут отставать в развитии и в следующий кризис окажутся в аутсайдерах и понесут наибольшие потери.

Интересные данные по рынку электроэнергии были представлены Александром Старченко, директором по энергетике НЛМК в докладе «Актуальные вопросы энергоснабжения металлургических предприятий».

Оказывается, в этом году был преодолен важный рубеж в развитии отечественной электроэнергетики: в Липецком регионе цена одного МВт-часа составила 57 евро и сравнялась с ценой на электроэнергию в Европе. Таким образом, ожидаемый А.А. Мордашовым рост цен на электроэнергию для некоторых заводов уже реальность.

Что интересно при этом, так это то, что рост стоимости покупной электроэнергии был обусловлен не удорожанием производства энергии, а катастрофическим ростом стоимости передачи ее по сетям: она выросла с 2005 по 2010 год на 273%! Понятно, что говорить о нормальном рынке электроэнергии при этом уже не приходится, а в отсутствии рыночных регуляторов следует ожидать дальнейшего роста цены, и, как имеем мы ныне самые дорогие в мире дороги, так, по-видимому, скоро нас ждет и самая высокая цена на электроэнергию.

Приняв это как непреодолимую геопатогенную особенность, НЛМК решил активизировать свою деятельность в двух направлениях: во-первых – производство собственной энергии (благо, что право производить и использовать ее удалось пока отстоять), и, во-вторых, энергосбережение. Опыт реализованных на комбинате проектов показывает, что получаемый от экономии электроэнергии эффект примерно в 10 раз превышает затраты на эти мероприятия.

Ноты отчаяния звучали порой в докладе заведующего лабораторией НИИ железобетона Сергея Ашотовича Мадатяна «Строительная отрасль и металлургия: возможности согласованного развития».
«Поляки приходят сертифицировать свою арматуру и извиняются, что у них очень старые станы – им уже по десять лет, клянутся, что ближайшее время заменят. А у нас? В России все станы 60-х годов…»
«Невооруженным взглядом видны поверхностные дефекты».
«10 000 тонн нашей арматуры было забраковано при строительстве атомной станции в КНР. Сейчас та же картина в Воронеже.
На многих объектах вынуждены использовать импортную арматуру».
«Совершенно иные подходы ныне приняты при использовании арматуры: сейчас на Западе практически нет разделки арматуры на стройплощадке, сваренные арматурные изделия привозятся уже готовые, применяются антикоррозионные покрытия». Об этом, кстати, говорит и представитель крупнейшей по объему металлообработки металлосервисной компании «Инпром», утверждая, что поставка готовых сварных арматурных конструкций и антикоррозионная обработка уже начинает применяться и у нас.
«Новым для нас и практически неосвоенным направлением является производство и использование высокопрочной проволоки и арматурных канатов. Использование канатов дает экономию металла до 30%. У нас же только в прошлом году была выпущена пробная партия, и та из импортного металла» продолжает С.А. Мадатян.
И опять Сергей Ашотович возвращается к главной теме – качеству выпускаемой арматуры: «У нас везде в первую очередь сокращают работников ОТК. Оборудование во всех лабораториях старое. Дошло до того, что по современным мировым стандартам уже не принимаются результаты испытаний на нашем старом испытательном оборудовании…»

Интересные факты, характеризующие состояние металлургии и мировой экономики в целом, и их анализ были представлены Владимиром Власюком, директором предприятия Укрпромвнешэкспертиза. Ниже приведены лишь некоторые из них, в более полном виде, мы рассчитываем, доклад будет представлен господином Власюком несколько позже.

Цены на лом с начала года выросли на 38%, на руду – на 90-100%, ожидается рост в 3-м квартале еще на 30%, в 4-м – еще на 5%.

На ситуацию на рынке угля большую роль играет Китай: если раньше он экспортировал около 5 млн.т угля, то в 2010 году импортирует около 50 млн.т (для ориентира: весь рынок угля составляет около 200 млн.т), соответственно, следует ожидать роста цен.

В мире большое количество избыточных мощностей, при этом интересен тот факт, что в момент максимального падения производства стали в мире Китай лишь незначительно сократил выплавку металла, в результате доля Китая в мировом объеме выплавки стали в этот момент превысила 50%. Наблюдаемый с начала 2010 года прирост производства стали в мире наполовину обеспечен приростом производства в Китае, при этом в Китае этот прирост происходит за счет ввода в строй новых производств, а в остальном мире это происходит лишь за счет увеличения загрузки старых мощностей. В итоге Китай не только становится мощнейшим производителем стали, но и обладающим самым современным оборудованием.

В банках по-прежнему сохраняется большое количество «токсичных» активов.
В Европейском Коммерческом Банке до кризиса было 0,6 млрд.$, сейчас – 214 млрд.$.

Большую роль играет монополизация рынка ЖРС и некоторых других рынков, что вносит неконтролируемой их деформации.

Также в докладе дана характеристика ситуации на Украине. Украинские коллеги оказались в более трудной ситуации, чем российские металлурги, это связано с большой долей устаревшего оборудования, в т.ч. мартеновского производства, недостаточной сырьевой базой, дорогими энергоносителями. В итоге себестоимость металлопродукции украинских производителей оказалась выше, чем у российских, при худшем качестве продукции. Кроме этого, Турция, до последнего времени импортировавшая около 2 млн.т арматуры из Украины, в ближайшее время, до 2012 года, должна ввести в строй мощности по производству около 9 млн.т арматуры и не только перестанет покупать ее на Украине, но и составит серьезную конкуренцию на ближневосточном рынке.

Подводя итоги, надо признать, что на этом саммите, оказалось неожиданно много интересных материалов для специалистов-технологов и производственников.
Хочется поблагодарить организаторов этого форума – журналы «Metall Bulletin» (www.metalbulletin.com) и «Металлы Евразии» (www.eurasmet.ru) за предоставленную возможность участия.