Steelmaker.ru

Ната, добрый день!
"Оракул" - старое название системы ГИББС, внедряемой Инновационным Бюро Металлургических Технологий (ИБМТ), это "сборная команда", объединяющая специалистов из Донецка, Москвы, Белоруссии, Челябинска. Она представлена на этом сайте в разделе "Партнеры", к сожалению - очень кратко.
Система ГИББС/Оракул родилась как результат термодинамических изысканий и и первое время была скорее научным экспериментом, но последнее время активно выводится на мировой рынок.
ИБМТ конкурировала и конкурирует ныне с ведущими брэндами, в частности система ГИББС (Оракул) была внедрена на Белорусском заводе на агрегатах ДСП-1, ДСП-2, ковше-печи и вакууматоре взамен систем ФестАльпине (более подробно Вы можете почитать в разделе "Библиотека" этого сайта в статье №10: "Промышленное освоение системы управления внепечной обработкой стали (печь-ковш - вакууматор) ГИББС® на БМЗ", результаты внедрения на ДСП описывались в других статьях и докладывались на различных конференциях, но их надо искать в оффлайне, могу помочь))).
Кроме этого система ГИББС была внедрена на Молдавском заводе, заводе "Амурметалл", использовалась при разработке технологии на заводах "СеверСталь", "Серп и Молот" и целом ряде других.
На сегодняшний день мне неизвестны на территории СНГ другие системы АСУ ТП, способные вести плавку в автоматическом режиме. А судя по тому, какие системы управления ставят в России VAI, Danieli, SMS, Concast, Tenova и другие фирмы, то можно сказать, что и на мировом рынке дела обстоят точно так же.
Система ГИББС постоянно развивается, в настоящее время она приросла таким уникальным инструментом, как постоянный on-line контроль количества и состава неметаллических включений в металле по ходу внепечной обработки и прогноз их изменения вплоть до кристаллизации. Другой новацией явилось создание АРМ технолога - инструмента для имитации всех процессов в агрегате, позволяющего выявлять "узкие места" технологического характера и находить наиболее рациональные технологические решения, рассматривая при этом как отдельные агрегаты, так и всю технологическую цепочку от шихты до разливки. Эти задачи принципиально недоступны другим системам.
Система ГИББС "всеядна": основанная на универсальной для всех агрегатов термодинамической модели массообмена в системе "металл-шлак-газ", она позволяет оперировать любыми шихтовыми и другими материалами, моделировать и контролировать плавку металла любого сортамента (как рядовые, так и высоколегированные сложные марки), а уникальный алгоритм позволяет адаптировать систему к любому агрегату.
Могу предоставить более подробные описания и оценки эффективности, в т.ч. экономические.
Теперь немного по-подробнее по Вашим вопросам.
"система "Оракул" базируется на анализе химсостава исходного сырья и проб по ходу плавки" - да, система ГИББС опирается на химсостав исходного сырья насколько это возможно - это очень приблизительная вещь: химсостава лома никто толком не знает (если только это не собственный возвратный лом и отходы), состав других материалов меняется от партии к партии, от поставщика к поставщику, все это засыпается в один бункер и какой состав этого материала конкретно сейчас вы загружаете в печь - тоже. С известью еще хуже - степень ее "недопала" не контролируется нигде.
По поводу проб: да, конечно, система ориентируется на них, но современные форсированные процессы в ДСП и конвертерах идут "вслепую" - проба, как правило, одна и в самом конце плавки. И именно здесь система ГИББС крайне важна и полезна: на каждой плавке всегда что-то меняется, и учитывать эти изменения, при невозможности прямых замеров, можно только расчетом - "Знание некоторых Принципов легко возмещает незнание некоторых Фактов" (К.Гельвеций).
Много проб можно брать на внепечной обработке, но и там это нежелательно, т.к. это ведет к непроизводительному затягиванию процесса и целому ряду других нежелательных последствий. Система ГИББС, расчетно контролируя состояние металла, позволяет попадать в заданные химию и температуру с первой попытки, а значит - позволяет сократить и число проб до минимума.
"неужели в России никто не занимается разработкой систем автоматизации сталеплавильных печей?" - увы, том виде который нужен Вам - разработкой систем, способных не только регистрировать ход процессов, но и управлять ими, - в России не занимается никто. Кроме ИБМТ :)))))).
АСУ ТП агрегатов делится на 2 уровня: первый - это различные системы сбора информации (датчики, контроллеры и т.п.) и исполнительные системы управления устройствами (управление перемещения электродов, наклона печи, продувочные устройства и т.п.), все вместе это раньше у нас называлось "КИПиА - контрольно-измерительные приборы и автоматика". Вот эту часть делают и мировые бренды, и многие фирмы в России, а часто - и службы автоматизации самих металлургических заводов. И тут, как правило, у всех все хорошо. (Кроме, возможно, индусов - то, что я видел на некоторых заводах - это порой просто каменный век. Но есть и вполне современные и эффективные заводы, надеюсь, такой Вам и достался.)
Второй уровень АСУ ТП - это системы, предназначенные для выработки и принятия технологических решений по ведению процесса, или попросту - управляющие текущей плавкой. Фирм, производящих такие системы нет в России, как и в остальном мире. Кроме ИБМТ :)))))).
"Ничего не говорится о приборах или датчиках, регистрирующих шумоизлучение, состав и температуру отходящих газов, о визуальном контроле (видеокамеры)". Контроль шумоизлучения - это применялось для предотвращения выбросов из конвертеров (с чего и начиналась эта тема) и для регистрации открытия дуг в ДСП для контроля вспененности шлака. Сейчас такое решение выглядит несколько архаично, гораздо надежнее это можно контролировать по гармоникам дуги.
Температура отходящих газов - не контролируется нигде, точнее - она контролируется везде, но только для контроля состояния тракта газоотсоса и газоочистки, и никак не используется для решения технологических задач, и это правильно.
Состав отходящих газов - контролируется на конвертерах и в принципе может быть дополнительным источником информации о ходе процесса, и некоторые фирмы пытаются строить на этом АСУ ТП, но есть некоторые проблемы, снижающие эффективность такого подхода. На ДСП анализ газов - экзотика, да и не нужно это, поскольку через ДСП за время плавки просасывается огромное и, главное, неконтролируемое количество воздуха, в итоге эти данные становятся неинформативными - ни о чем по ним судить нельзя.
Систем визуального контроля, обеспечивающих решение главных задач - получение металла заданных химсостава и температуры - не существует нигде. Видеокамеры используются много где, но к управлению плавкой это имеет весьма косвенное отношение.
Хотел еще предупредить Вас: не успокаивайтесь тем, что статистически "химсостав хорошо прогнозируется" - через это заблуждение прошли металлурги, наверно, всех стран и народов: создание систем управления на основе статистических закономерностей, результат такого подхода - нулевой. Статистикой невозможно учесть все особенности каждой плавки, все изменения режимов, составов, характеристик оборудования и т.п., а эти изменения есть всегда, каждая плавка индивидуальна.
Вот вроде пока и все.
Будут еще вопросы - с удовольствием отвечу.