Выбросы металла из электродуговой печи // Ejection of liquid metal during EAF process

Уважаемые сталеплавильщики! Кто-нибудь сталкивался со случаями выброса металла из печи? Печи электродуговые емкостью 50т, без электромагнитного перемешивания, плавка ведется с продувкой кислородом. Перешли на работу с жидким чугуном: 50% завалки, остальное твердая шихта - DRI. Участились случаи бурного вскипания ванны и спонтанного выхода металла из печи, часто сопровождаемые резким выбросом. Виновата сырая шихта или причина может быть в чем-то другом?

dima333a on Июль 22nd 2010

Ну сыроватый скрап - вообще конечно может быть причиной. О других причинах я не осведомлен. Я бы попробовал предварительно прогревать твердые компоненты шихты газовыми горелками перед загрузкой и посмотрел как оно повлияет на частоту вскипания/выбросов.

Дмитрий Пономаренко on Июль 23rd 2010

Бесполезно прокаливать.
Это стандартная ситуация вообще-то.
Можете поговорить с теми, кто работал на синтикоме, или с конвертерщиками, причины везде одни и те же. Да и в больших ДСП такое бывает.

Ната on Июль 24th 2010

Стандартная ситуация для больших ДСП? Означает ли это, что нужно просто отладить режим кислородного дутья, то есть сбалансировать скорость окисления углерода с интенсивностью продувки расплава кислородом, не допуская резкого вскипания?

Дмитрий Пономаренко on Июль 24th 2010

Это игра растворимости газов в металле, точнее - результат изменения растворимости кислорода в металле в зависимости от его температуры. Точно так же, как с шампанским: если оно сильно охлаждено, то пузырьки растворенного в нем углекислого газа не выделяются, такую бутылку и открыть трудно. А если вы попробуете открыть теплую бутылку, по выделяющийся газ не только пробку вышибет, но еще и всю гостиную зальет пеной! )))
ИМХО примерно так: при низких температурах растворимость кислорода в жидком металле большая, и вдуваемый кислород в значительной мере просто растворяется в металле, соответственно в какой-то момент достигается насыщение (за счет двух встречных процессов: увеличения количества растворенного кислорода и за счет уменьшения растворимости в результате нагрева металла). После насыщения кислород уже не усваивается ванной, а идет уже на активизирующиеся окислительные процессы - окисление углерода, кремния, железа и пр. Эти реакции идут с выделением тепла, и, соответственно, металл нагревается еще сильней, что опять же ведет к дальнейшему снижению уровня растворимости кислорода и его выделению из металла опять же с окислением углерода. Пузырьки СО активно замешивают ванну, обеспечивая тем самым поступление в зону реакции новых порций перенасыщенного кислородом металла.
Таким образом мы и получаем само-развивающийся процесс вскипания, который заканчивается после либо после выгорания избыточных кислорода и углерода, либо за счет охлаждения в результате замешивания холодных слоев ванны.
Большое количество растворенного в холодной ванне кислорода может достигаться не очень правильно организованной продувкой (это наблюдается в конвертерах и на ДСП, о чем я говорил) и вводом шихтовых материалов, содержащих FeO - синтикома, окатышей и т.п., если не ошибаюсь, в DRI тоже есть оксидная составляющая (ввод в печь таких материалов, как руда и окалина не приводит к перенасыщению металла т.к. эти материалы поступают в шлак, а не в металл).
Как видите, была ли шихта сырая или нет - не имеет никакого значения. При температурах жидкого металла никакой воды в печи нет.
"Означает ли это, что нужно просто отладить режим кислородного дутья, то есть сбалансировать скорость окисления углерода с интенсивностью продувки расплава кислородом, не допуская резкого вскипания?" - да, совершенно верно.
Точнее, как мне кажется, желательно организовать процесс так, чтобы вдуваемый кислород не накачивался в металл , а сразу окислял углерод. Этого наверно можно добиться, локализовав место окисления углерода на поверхности металла и вблизи нее - немного заглубиться стоит для того, чтобы образующиеся пузырьки СО организовали перемешивание ванны.
Такая зона должна быть самой горячей в ванне, соответственно подаваемый в нее кислород будет не растворяться в металле, а только окислять углерод (и что-то пойдет на окисление железа, а образующийся FeO уйдет в шлак). Поступающий за счет перемешивания относительно холодный металл приносит с собой углерод (и даже пусть несет растворенный кислород, - здесь он выделится и отреагирует), и, отреагировав, с уменьшенными углеродом и кислородом, но нагретый, металл возвращается в ванну.
Поэтому "отладить режим кислородного дутья" - это, скорее, отладка глубины вдувания: дуя только на поверхность, вы не сможете организовать перемешивание и будете просто нажигать FeO в шлак, а слишком глубоко заглубившись, - вы не сможете организовать такую зону реакции и будете накачивать металл кислородом.
Ну вот так в общих чертах. Детали, наверно, можно отработать только на практике.
Возможно есть еще какие-нибудь технологические приемы, пусть коллеги меня поправят.

Igor on Июль 25th 2010

Да уж, Дмитрий. Кто вам сказал, что в холодном металле кислорода больше? Как раз наоборот. У шампанского другая тема. И во-вторых, при использовании в шихте чугуна - кислорода (в свободном виде) в металле практически не может быть, и тем более кислород никогда не выделяется из металла в чистом виде. Вот СО - это то, чему положено выделяться в данном случае.
Другое дело, если в начале плавки вести продувку фурмой в более высоком положении, чтобы не осуществлять перемешивание шлака (не окислять углерод в объеме металла), а жечь железо на поверхности металла. FeO разжижает шлак и не дает ему вскипать в дальнейшем процессе обезуглероживания. Навели жидки шлак- опускайте фурму
Это же азы сталеварения

Дмитрий Пономаренко on Июль 25th 2010

Вы правы про растворимость, бес попутал. Или жара )))
С ростом температуры растворимость кислорода растет.
Правда, для данного случая это не так важно: в любом случае мы имеем дело с накоплением избыточного кислорода, но в виде оксида в шлаке, а не в металле, Вы правы.
И меры борьбы - те же (для ДСП).
А про существование кислорода в свободном виде в металле и его выделение в чистом виде - я вроде этого и не говорил...

Ната on Июль 25th 2010

Итак, если я Вас правильно поняла: в начальной стадии продувки, когда металл имеет еще недостаточно высокую температуру, вдуваемый кислород усваивается металлом в молекулярном виде до определенной степени насыщения. Затем, по мере нагрева металла, развивается реакция окисления железа, т.е. все большее количество кислорода не растворяется в объеме расплава, а соединяется с железом, образуя закись, которая в свою очередь вступает реакцию с углеродом (имеющегося в чугуне с избытком) с образованием СО. И на какой-то стадии этот процесс может пойти настолько резко и интенсивно, что приводит к бурному вскипанию ванны и, как следствие, к выбросу из печи большого объема металла.
Отсюда, какие следуют действия?
1. В начальной стадии продувки, когда высоко содержание углерода и относительно низка температура, продувку вести неглубоко, во избежание перенасыщения расплава свободным кислородом с постепенным заглублением фурмы по мере окисления углерода.
2. По мере повышения температуры риск перенасыщения кислородом снижается, однако реакции окисления идут интенсивней, и форсировать продувку, тем более вглубь ванны, также не следует, поскольку можно спровоцировать резкое возрастание скорости окисления углерода и бурное вскипание ванны.
3. Только к моменту снижения содержания углерода до 1% (меньше, больше?) можно увеличить интенсивность продувки, но однако же не допуская перегрева металла, присаживая DRI (кстати, окислов железа в нем около 7%, металлическое железо - 85%), или временно отключая дутье.
Да, это наверное, азы металлургии, но как полезно все это еще раз вспомнить, чтобы понять и применить. Спасибо! Попробуем.

Дмитрий Пономаренко on Июль 25th 2010

В общем, да, все так, как Вы описали, с маленькими оговорочками.
Например кислород не может растворяться в молекулярном виде, он, конечно, присутствует в расплаве в атомарном виде. Также Вы не сможете точно определить во что окисляется железо - закись, окись, или что-то другое, да это и не важно, главное, что окисляется.
Конкретика многих мероприятий сильно зависит от условий Вашего производства: от продолжительности жидкого периода, интенсивности подачи кислорода, устройства фурмы, глубины ванны и ее геометрии и т.п.
Общая идея в том, чтобы в начале организовать локальное кипение ванны, это позволит процесс обезуглероживания растянуть по времени. В ДСП это должно быть нетрудно: ванна плоская, неглубокая (по сравнению с конвертером) и перемешивается она медленно (если это не сверхвысокомощная печь с плавкой 45-55 мин.), - возле фурмы будет кипеть, а в другом конце металл и знать об этом ничего не будет.
Кроме постепенного выжигания углерода в зоне продувки, как заметил Oleg, нажигается и FeO в шлаке, это обеспечивает его жидкотекучесть (и меньшую склонность к вспениванию), а также поддерживает обезуглероживание за счет реакции с FeO шлака вне зоны вдувания, но также безопасно, т.к. СО, образующийся на границе металла и шлака, без проблем удаляется.
Должно получиться.
На каком углероде как менять интенсивность - не скажу, надо пробовать.
Плз, поделитесь результатами!

Igor on Июль 23rd 2010

Вскипание - это выход газа. Анализируйте какого.
Если вскипание происходит сразу же после присадки шихты - значит она может быть сырой. Но мне кажется, что все дело в густом шлаке. Фурму держите повыше над расплавом в начале плавки

Olg on Июль 27th 2010

Да, вскипание - это выход газа, в основном СО. Для полноты картины вспомните диаграмму равновесного содержания углерода и кислорода в расплаве железа. (не ручаюсь за точность формулировки, но эта диаграмма есть в каждом учебнике) Из нее хорошо видно, что увеличивая количество углерода в расплаве вы снижаете равновесное содержание кислорода и при его вводе в печь кип начинается раньше. Количество углерода в "нулевой" пробе говорит о количестве газов СО, которые выделятся при кипе. Если при этом еще и учитывать количество углерода в конечном расплаве, то можно просто просчитать обемы выделившегося газа. Они-то и образуют вспенивание шлака.
Если вскипание произходит сразу после присадки шихты, проанализируйте этот процесс с точки зрения указанной диаграммы с учетом содержания углерода в присаживаемой шихте.
Есть два вида кипения ванны металла - кислородный кип - основа современного производства, который знают все. но есть еще и углеродный кип - когда в переокисленный расплав отдается углерод (чугун). За счет смещения равновесия в сторону увеличения углерода так же идет кип.
Не претендую на истину, но мне кажется, что подача кислорода и положение фурмы нужно регулировать исходя из содержания углерода в "нулевой" пробе и количества выжигаемого углерода. Кстати, осаждение шлака угольным порошком еще никто не отменял. процесс достаточно простой и на печах такого объема достаточно хорошо автоматизирован.

Дмитрий Пономаренко on Июль 27th 2010

А нельзя попросить Вас по-подробнее рассказать про "осаждение шлака угольным порошком"?
Я видел несколько раз подобную операцию, - присадка мелкого угля на поверхность шлака в конце плавки, - но делалось это с целью частичного восстановления железа из переокисленного шлака и, тем самым, уменьшения угара.
А отдачи угля через тракт сыпучих всегда приводили к бурному горению и вспениванию шлака и его выходу через рабочее окно, а не к осаждению.
Вы имели ввиду какую-то иную операцию?

Дмитрий Пономаренко on Июль 27th 2010

Простите, еще вопрос: что вы называете "нулевой пробой"?

Olg on Июль 27th 2010

фракция 3-5 мм, навеска вдувается через комбинированную фурму-горелку, раскисляет (осаживает) шлак. Отдается в случае вскипания шлака и в конце кипа для предварительного раскисления шлака.
Нулевая проба - проба по расплавлению, взятая перед проведением кипа для определения параметров кипа.

Дмитрий Пономаренко on Июль 27th 2010

Это в каком агрегате?

Ната on Июль 28th 2010

Спасибо за подсказку насчет углеродного кипа. Нашла диаграмму растворимости кислорода в зависимости от содержания углерода. Действительно, при заливке чугуна в жидкий металл после расплавления первой порции лома часто происходит бурное вскипание и частичный выплеск расплава из печи, несмотря на относительно низкий уровень ванны в печи в этот момент. Надо проследить, не переокислен ли в этот момент металл.
По поводу вдувания кокса. Здесь вдувают кокс не для осаживания шлака, а наоборот, для его вспенивания! До последнего времени работали без жидкого чугуна и кокс был нужен еще и как науглероживатель расплава, но теперь вдувают только когда нужно вспенить шлак, так как чугун поступает с высоким кремнием и шлак бывает вязкий. Искала другие методы вспенивания шлака, но везде пишут, что это способ (вдувание кокса) - самый эффективный. Где же истина?

Olg on Июль 28th 2010

Дополнительно необходимо учитывать количество шлака в печи - это тот же кислород для окисления чугуна с последствиями в виде всипания. Вообще то жидкий чугун отдают сразу после прогрева шихты до образования жидкой ванны(в случае использования газо-кислородных горелок). Да, а почему жидкий чугун с высоким содержанием кремния??? Это отходы производства литейного чугуна? Если чугун используется свой, то для себя производить чугун с высоким содержанием кремния экономически не выгодно, т.к. при этом снижаются экономические показатели производства чугуна.
Отдаваемый кокс может как вспенивать, так и осаживать. Этим процессом надо владеть. Если кокс замешивается в переокисленный шлак, то идут реакции окисления-восстановления в объеме шлака с выделением СО, если кокс отдается на поверхность шлака без замешивания в его объем, то реакции идут на поверхности шлака и газы уходят в атмосферу печи, а восстановленные продукты реакции опускаются к ванне металла гася на своем пути процессы окисления с выделением газов. Короче надо заглядывать в печь и после этого принимать решение. А выплавка металла, основанная только на показаниях приборов - занятие интересное, но малопредсказуемое.

Ната on Июль 29th 2010

Пока вели переписку, содержание кремния в чугуне снизили. Просто вначале запуска новой доменной печи проводилась отладка ее режимов, и кремний шел очень высокий - 1,0-1,5% (отдельные выпуски - более 2%!). Теперь на уровне в среднем 0,6-0,8%.
Благодаря вашим пояснением стало понятно, почему происходит бурное вскипание во время/в конце слива чугуна, спасибо. Надо еще проследить и понять, почему происходят выбросы металла и в средине окислительного периода: виновата ли слишком интенсивная продувка, приводящая к переокислению ванны, или чрезмерное вдувание кокса при наличии большого количества шлака, или одновременная загрузка слишком большой порции холодной шихты (DRI) опять же при переокисленном металле. В общем будем думать.
Если у глубокоуважаемых специалистов-сталеплавищиков появятся еще какие-то мысли по поводу..., буду очень благодарна.
Спасибо всем.

Olg on Июль 29th 2010

Отладка режимов доменной печи - это нормально, в дальнейшем вопросов по кремнию быть не должно.
По вопросу загрузки печи - желательно добиться 100% загрузки твердой шихтой(можно и в несколько приемов), ее прогревом (не плавлением, а именно прогревом) и только после этого отдачей жидкого чугуна. Далее по общепринятой схеме.
Спасибо за "спасибо", только "дохтур цветы и конфеты не пьет" :))))))))
Удачи.

Olg on Июль 31st 2010

В дополнение к сказанному. Из опыта. В учебниках этого не найдете.
При интенсификации плаки за счет подачи кислорода в окислительный период происходит одновременно 2 процесса - 1. Окисление металла с поверхности (зеркала) - процесс местный, при котором окисляется углерод и железо, часть из которого идет в шлак, а другая часть идет в металл, согласно упомянутой выше диаграмме. 2. классический (рудный) кип, который идет на поверхности раздела металл-подина с выделением СО. Газ, проходя через слой жидкого металла и создает то самое явление, которое назвали "кипом". Подробное описание этого процесса есть в старых учебниках.
Вскипание металла при продувке - наверное наложение этих двух процессов. Причем необходимо учитывать, что равновесное состояние по диаграмме - оно именно равновесное. а мы пытаемся получить активный кислородный кип, т.е. переводим металл в неравновесное состояние, значительно и активно переокисляя его. Т.Е. мы переокисляем ванну металла местно, в зоне кислородной фурмы Процесс идет, но местно. При этом накапливается критичный объем кислорода в металле. При достижении содержания ктслорода до уровня начала объемного кипа начинается объемный кип. При этом происходит перемешивание всей ванны металла, переокисленные слои перемешиваются с науглероженными и начинается активный кип по всему объему со всеми вытекающими последствиями в виде выбросов.
По классической технологии рудного кипа регламентируется время кипа и скорость выгорания углерода (активность кипа). Активность кипа хорошо регулируется отдачей руды и шлакообразующих. При переходе на кислородный кип эти процессы не рассматриваются в принципе, и имеем то что имеем - неуправляемые всплески активности реакций окисления. Как с этим бороться?? Наверное, исходя из статистической обработки данных по изначальному содержанию углерода, скорости окисления (скорость и объемы подачи кислорода), времени возникновения всплесков возможно выявить зависимость между этими параметрами и снижать, или отключать продувку кислородом перед началом активного кипа (всплесков). Или следить визуально за поведением металла в печи и снижать подачу кислорода при активизации классического кипа по всему объему металла.
Вот как то так. может у кого есть свое мнение?

Ната on Июль 31st 2010

Простите, не совсем поняла почему второй тип кипа (рудный) идет на разделе металл-подина? Если Вы имеете в виду то, что пузырьки из-за проблем поверхностного натяжения легче зарождаются на границе раздела фаз (металл-шлак, металл-футеровка), то подина здесь по-моему играет вторую роль. Первую же роль играет граница раздела жидкий металл-кусок твердой шихты. Это может быть кусок руды (поэтому и можно назвать процесс "рудным кипом"), поверхность которого провоцирует образование пузырьков с последующим их ростом в условиях переокисленного вокруг него металла и выделением в верхнюю зону ванны.
В нашем случае вместо руды даем DRI - практически металлическое железо с минимальным содержанием окислов (если во время хранения не нахватает). Присаживая этот материал в переокисленный металл мы с одной стороны охлаждаем ванну, затормаживая процесс окисления, с другой стороны - облегчаем образование газовых пузырьков: поверхность раздела фаз увеличивается многократно! То есть противоположное воздействие на процесс. Нужно просто поймать скорость подачи, привести ее к оптимальной. Если не права, поправьте, в чем.

Olg on Август 02nd 2010

С первыми двумя предложениями согласен. Но дальше не все так однозначно. Отдача руды идет на поверхность, т.е. в шлак. Далее увеличивается концентрация FeO в шлаке, и в соответствии с коэффициентом распределения металл-шлак FeO переходит в металл. При превышении равновесного содержания кислород-углерод (о чем говорилось выше) начинается процесс кипа. Руду в металл ввести невозможно из-за разницы в плотности материалов. (Это все из курса ФХОМП - физико-химические основы металлургического производства - предмет занудный, но на нем базируется свя выплавка стали) Так что втащить руду в объем расплава металла вам не удасться. С DRI немного другая ситуация. Мне, к сожалению не приходилось встречатся с этим материалом, но с ваших слов "практически металлическое железо с минимальным содержанием окислов" т.е. плотность 7,6- 7,8 против плотности жидкой стали 7,225, материал однозначно пойдет на дно печи, увеличит площадь поверхности разделения фаз облегчая выделение СО. Вопрос в том, что СО поднимаясь с подины на поверхность металла активно перемешивает все жидкие слои ванны. При этом поверхностные слои, переокисленные подачей кислорода перемешиваются с высокоуглеродистыми, находящимися в средних и нижних горизонтах ванны и процесс окисления металла переходит с поверхностных процессов (окисление под струей кислорода) в объемный процесс (классический кип). Стоит рассмотреть варианты отдачи DRI относительно момента перехода кипа на объемный процесс. Хотя до этого я советовал загрузить всю металлошихту, прогреть ее и только после этого заливать жидкий чугун и начинать кип, но если не хотите прислушаться к этому совету, то ловите момент отдачи материалов относительно момента перехода процесса кипа с поверхностных процессов к объемным. Уловить момент можно только визуально - вслеск активности кипа, выход шлака в шлаковню через рабочее окно. Далее металл немного успокаивается и можно отдавать DRI. Насчет охлаждения ванны - в процессе кипа идет значительное выделение тепла. Если хотите, расчитайте охлаждение ванны металла от ввода DRI , но на вторую чашу весов стоит положить выделение тепла от окисления углерода по всей ванне.
Если DRI вводится в металл для общего поднятия массы плавки, т.е. заваливаем лом, даем чугун, кипятим на заданный углерод, поднимаем массу жидкого металла до заданной в плавке отдачей DRI , то имеет смысл отдавать DRI во второй половине кипа, когда процесс заканчивается, становится более спокойным и управляемым, металл все еще хорошо перемешивается и имеет максимальную температуру.

ДАП on Август 03rd 2010

остались некоторые непонятки.
Например, - кипение на границе металл-подина. Чего это вдруг там начнется кипение? Подина не является же поставщиком реагентов для реакции, и кислород и углерод - из металла. Или, как справедливо заметила Ната, - из кусков руды. А плотность руды, агломерата, окалины, окатышей и др. источников кислорода такова, что они не тонут, а плавают на поверхности ванны, а значит и кип должен быть у поверхности. Опять же ферростатическое давление на дне ванны препятствует зарождению пузырьков...
Получается, что реакция кипение идет только на поверхности металла.
Упоминающееся объемное кипение - это все то же кипение на поверхности металла, точнее - на границе металл-шлак, отличающееся лишь тем, что шлак не плавает спокойно над металлом, а замешан в его объем.
Я правильно понял? )))
Касательно тепла: реакция горения железа дает гораздо больше тепла, чем горение углерода, а значит реакция окисления углерода за счет восстановления FeO - есть реакция, протекающая с поглощением тепла. То есть если источником кислорода для реакции обезуглероживания является газообразный кислород, то реакция даст прирост тепла, а если кислород уже связан в FeO, то эта реакция будет идти с поглощением тепла, именно поэтому невыгодно использование окалины.
Поскольку вскипание ванны, как мы выяснили, есть результат замешивания шлака с металлом и бурного протекания реакции FeO+C=Fe+CO, то, соответственно, в результате такого вскипания общая температура металла снижается. Что Вы и можете наблюдать на практике.
Я ничего не перепутал? )))
И вот еще вопрос: "... Далее увеличивается концентрация FeO в шлаке, и в соответствии с коэффициентом распределения металл-шлак FeO переходит в металл..." - я правильно понял: FeO переходит в металл? Есть коэффициент распределения FeO между металлом и шлаком?

Olg on Август 03rd 2010

По первой непонятке. Для того, что бы самому разобраться в этом вопросе, советую
1. Заглянуть в печь во время прохождения кипа. Только смотреть надо через специальные синие металлургические очки, и желательно в тот агрегат, где происходит процесс классического рудного кипа (мартеновская печь, дуговые печи малой емкости) Этот процесс и назвали "кипом" потому что внешне он очень похож на кипение воды - пузыри газов прорываются сквозь толщу металла и шлака и образует на поверхности характерные всплески.
2. Откройте свой конспект лекций или учебник по ФХОМП (расшифровка дана выше), там все подробно расписано.
Да, чуть не забыл "плотность руды, агломерата, окалины, окатышей и др. источников кислорода такова, что они не тонут, а плавают на поверхности ванны, а значит и кип должен быть у поверхности" не надо все мешать в одну кучу, или точно излагать свои мысли: Окатышы - железорудные или металлизованные? здесь есть некоторая разница.
По второй непонятке. Да согласен, тепловой эффект при окислении железа выше.... чем при реакции 3FeO+Fe3C=4Fe+3CO (просто хотел уточнить реакцию), но теплвой эффект указанной реакции то же положителен, по этому при проведении кипа переходят на более низкую ступень трансформатора, а иногда и отключают подачу энергии на электроды. Кип не есть результат бурного замешивания металла со шлаком, а протекание указанной выше реакции в объеме металла.
И по последнему вопросу - см.п.2 по первой непонятке. Там есть все ответы на эти вопросы.

ДАП on Август 03rd 2010

3 молекулы FeO, находящиеся в объеме расплавленного металла, вступают в реакцию с одной молекулой Fe3C, также находящейся в расплавленном металле...
Теперь мне все стало понятно!!! :))))))

Ната on Август 03rd 2010

Позвольте Вас поправить (по поводу уточнения реакции восстановления железа). Что-то не сходится. Тогда уж скорее всего она будет выглядеть: FeO+Fe3C=4Fe+CO? Ну да бог с ними, с коэффициентами. Суть не в них, а в том, что углерод в металле находится не в свободном молекулярном виде, а в виде карбидов Fe3C. Просто в большинстве книг по металлургии обсуждается реакция FeO+C=Fe+CO, как реакция восстановления железа/окисления углерода.

ДАП on Август 04th 2010

Да, бог с ними, с коэффициентами, Вы правы!
Уж если в жидком металле есть молекулы FeO и Fe3C, то коэффициенты - это уже пустяки! )))))

Ната on Август 03rd 2010

Теперь, прочитав Ваши пояснения, наконец-то могу предположить варианты развития процессов, и что же все-таки приводит в нашем случае к выплескам металла из печи.

Сначала по поводу порядка загрузки (твердая шихта+чугун или чугун+твердая шихта) и какой же из них предпочтительней? Скорее всего - второй. Поясню, почему я так думаю. При полной загрузке печи твердой шихтой, в нашем случае DRI, имеющей низкую теплопроводность и высокую температуру плавления, прогрев такой массы, даже при наличии горелок, дуг и фурм - процесс длительный, энергозатратный и малоэффективный. Кроме того, внутри завалки возможно скопление влаги, которая может сработать, как бомба, в момент попадания в эту зону расплавленного металла, что и наблюдалось неоднократно.
Если же мы, как Вы предлагаете, будем сначала заливать чугун, выжигать из него углерод, доводить до высокой температуры, а потом дошихтовывать до полной печи DRI, процесс будет более управляемым и предсказуемым. Тем более, что есть возможность равномерной присадки DRI из бункера через свод. Одна проблема возникает при этом - конфликт между оставшемся на подине переокисленным "болотом"(вместе со шлаком) и чугуном в момент его заливки в печь. Именно в этот момент происходит бурное вспенивание расплава с исходом его из печи через порог. Понятно, почему: опять же из условия равновесия [O]-[C]. Кислород, в большом количестве растворенный в виде FeO в шлаке и «болоте» (в условиях повышенной температуры и низкого углерода), попадая в условия пониженной температуры, близкой к температуре заливаемого чугуна, да еще и при высоком содержании углерода, резко начинает вступать в реакцию с углеродом с выделением СО. Вот вам и выплеск. Может быть, перед тем, как вылить в печь чугун, следует раскислить «болото» присадкой кокса или лучше всего кускового графита, типа электродного боя? Как Вы считаете? И конфликт будет смягчен.
Упреждая Ваше предложение сливать металл насухо, скажу, что это пока невозможно по техническим причинам – маловат наклон печи + риск попадания печного шлака в печь-ковш при выпуске.

Olg on Август 04th 2010

Браво, вижу самостоятельное мышление на базе полученной информации, Это хорошо. Плохо другое - объяснять неразобравшимся, но принимающим окончательное решение. Хотя это уже другая тема производственных отношений.
По теме. Порядок загрузки. Рассмотрите третий вариант - раскисление болота коксом+твердая шихта(% от массы заливаемого чугуна)+ чугун+кип+ твердая шихта(догрузка печи).
В любом случае перед заливкой жидкого чугуна твердую шихту отдавать надо, только рассмортите условия отдачи: главное чтобы заливаемый чугун хорошо перемешался с твердой завалкой. При пионерском ломе таких вопросов не стоит, но необходимо избегать случаев, когда лом спекается (сваривается с чугуном) на подине. Если есть возможность одновременной загрузки жидкого чугуна и твердой завалки, то и такой вариант достоин рассмотрения. Здесь главное не смотреть, но видеть, не слушать, но слышать.
На печах с эркерным выпуском работа на болоте - норма, да и шлак предидущей плавки используется на последующей (если нет необходимости заправть подину). Так что все нормально.
И последнее, о конфликтах. Смягчение конфликтов - хороший вариант при условии, что избежать конфликта невозможно. Наиболее рационально предвидеть конфликт и предупредить. Другими словами, победить в бою - доблесть, предвидеть и уклонится от боя - мудрость. В прочем, это уже не столько металлургия.....
Удачи.

ДАП on Август 04th 2010

Конфликт - это выделение СО.
Почему Вы решили, что присадки кокса/угля/эл.боя смягчат конфликт?
Чем это лучше введения углерода с чугуном?

Olg on Август 04th 2010

Да, еще несколько моментов.
Подину надо защитить от струи металла при переливе, так что отдача твердой завалки необходима. Если 50% - жидкий чугун, то 25-35% твердой завалки отдать надо. Остальное поделить на две части - одну отдать до кипа (продувки кислородом), остальное после прохождения активной части кипа.
В другом варианте (в случае если отдача твердой завалки разрушает подину больше чем переливы чугуна) имеет смысл отдавать твердую завалку в объем залитого чугуна.
Все зависит от поведения вашей печи. тут надо ее чувствовать. и принимать решение влекущее за собой наименьшие последствия при максимальном извлечении результата.
Короче варианты есть, надо пробовать.

Ната on Август 04th 2010

Не совсем уверена в необходимости загрузки части твердой шихты на подину до заливки чугуна. Если только для смягчения удара струи жидкого чугуна о футеровку, то стоит ли рисковать, если возможно, как вы говорите, спекание DRI с чугуном со всеми вытекающими... Надо уточнить, чугун заливаем с довольно низкой и без того температурой (порядка 1300-1350, бывает и ниже). Чтобы "раскочегарить" такую массу холодного металла, нужны большие напряги. Не лучше ли все-таки, раскислив болото, подготовить его под прием чугуна. Затем, слив чугун, продув его кислородом, подняв температуру (т.е. подготовив таким образом к приему DRI), начать подачу DRI. Плавление металлизованной шихты, имеющей высокую температуру плавления, пойдет веселее. Кроме того, затухающий к тому времени процесс кипения будет активизироваться засчет понижения температуры (сдвиг в зону выше равновесного содержания кислорода по диаграмме [O]-Tемпература), засчет поступления в нижние слои металла окислов железа. А потерянное время (на подготовку чугуна) можно наверстать, увеличив скорость подачи твердой шихты - благо металл уже горячий, объем большой - сыпь от души!

Ната on Август 04th 2010

Насчет конфликта, я не так выразилась, скорее речь идет о взаимодействии двух разных состояний жидкого металла. С одной стороны - переокисленное болото, имеющее высокую температуру и низкое содержание углерода, с другой стороны - относительно "холодный" чугун с высоким содержанием углерода. Если Вы уже посмотрели в лекциях/учебнике диаграмму [O]-[C], то поняли, что кислород, растворенный в болоте, при соединении с чугуном резко переходит в зону (по диаграмме) значительно выше равновесной, настолько значительно, что начинается очень бурное кипение расплава и, как следствие, выплеск из печи, несмотря на малое количество металла в печи в этот момент. Поэтому и перед заливкой чугуна желательно приблизить принимающий металл по свойствам к поступающему в печь чугуну, добавив в него кокс/графит, т.е. раскислив и подняв содержание в болоте углерода. Я так понимаю суть происходящего.

ДАП on Август 04th 2010

Наверно я непонятно выразился. Поясню:
"Конфликт - это выделение СО." Выплеснется металл из печи или нет определяется интенсивностью выделения СО.
"Почему Вы решили, что присадки кокса/угля/эл.боя смягчат конфликт?"
Количество кислорода, которое растворено в ванне, а значит - и количество образующегося с его участием СО, не зависит от способа введения углерода.
При наших металлургических температурах сам акт хим.реакции не лимитирует процесс (а потому и не так важна степень неравновесности, которую вы обнаружили в лекциях/учебнике, шутю))). Лимитирующим звеном является скорость подвода реагентов, в нашем случае - интенсивность ввода углерода.
"Чем это лучше введения углерода с чугуном?"
Подскажу: углерод чугуна сразу вступает в реакцию, а кокс/графит будет плавать по поверхности ванны и реагировать только с ней. Выделяющийся на поверхности СО будет тут же удаляться в атмосферу и не будет перемешивать ванну, а в отсутствии других способов перемешивания, боюсь, процесс приближения принимающего металла к чугуну может оказаться слишком долгим.
Ввод чугуна - это хотя бы контролируемый и управляемый процесс.
Есть еще вариант - раскислить болото чем-то не выделяющим газа. )))

Olg on Август 04th 2010

Ага, алюминием или ферросилицием, не накладно ли. Или раскислить углеродом с поверхности с удалением газов, но без вспенивания. Раскисленное болото смягчит выплески при переливе чугуна.
А металлозавалку, все-таки необходимо проводить до кипа т.к. в процессе кипа, помимо всего прочего идет активное удаление неметаллических включений. При классическом ведении процесса плавки такой бардак, как отдача металлозавалки после кипа не допустим. Сейчас, в связи с освоением доводки металла в агрегатах ковш-печь, такое можно допустить, но только частично. Все-таки естественный кип и продувка металла в ковше аргоном процессы близкие, но не едентичные.
При вашем 50% вводе жидкого чугуна боятся спекания, думаю не стоит и низкой температуры чугуна боятся не надо, при продувке кислородом температура взлетает быстро, а плавящаяся твердая завалка снижает углерод и смягчает кип.
Мне кажется, что информации достаточно для начала работ. Теперь хотелось бы обсудить результаты.
Удачи и поосторожней металл все-таки жидкий.

Ната on Август 05th 2010

Спасибо! Обсудим.

Olg on Август 13th 2010

Прошла неделя, если Вы не в отпуске, то должны появится результаты. Надеюсь что результаты есть, но до окончательного решения вопроса еще далеко (не сомневаюсь в Вашем профессионализме, но такие дела за один раз не делаются, особенно при условии, что посоветоваться не с кем. Это из моего технологического опыта и не принимайте все на свой счет) Так, что если есть результаты, мысли, вопросы, излагайте.
Мне кажется есть что обсудить.

Ната on Август 13th 2010

Простите, были проблемы с Инетом.
Признаюсь, что находимся далеко от Родины, и посоветоваться действительно можно только с теми, кто остался в России, в том числе и с Вами.
Результаты есть. Прекратились почти регулярные выплески металла во время заливки чугуна. Перед заливкой чугуна в болото дается кокс, во время слива чугуна дается сверху известь, которая помогает осаживанию шлака. Уменьшили продувку кислородом, особенно в начале плавки. В течение плавки стали следить за интенсивностью кипения ванны. При малейшей угрозе вскипания выключали продувку. Процесс еще отлаживается, операторы набивают руку, сталевары набираются опыта.

Olg on Август 14th 2010

Как вариант. попробуйте гасить вскипание отдачей части DRI, это снизит темературу ванны, уменьшит общее содержание углерода и должно гасить всплески.
Интересно, где находится печь?? Судя по времени отклика - юго-восточная азия (Китай, Въетнам) или Индия, Иран. Все-таки интересно кому понадобилась помощь из далекой Сибири.

Ната on Август 16th 2010

В Индии. А "далекая Сибирь" - это Новокузнецк?

Olg on Август 16th 2010

Нет не Новокузнецк, хотя я и знаком с их производством. Это гораздо ближе, чем Вы думаете.
Теперь понятно кто Вы, что Вы там делаете. Да, предайте от меня привет на Петухова: Геннадию Анатольевичу, Сергею Дмитриевичу, Виталию Ивановичу, Ивану Петровичу, Галине Владимировне. Классные специалисты. Они поймут от кого.
Если будут еще вопросы, задавайте, отвечу. Но стоит оговорить один момент - заказчику выдавайте результат, а путь к нему оставляйте себе, это Ваш опыт, Ваша ценность как специалиста. Я намеренно не даю готовых ответов, это не интересно, я предлагаю Вам путь. Пройдя по этому пути достигните цели и получите опыт для дальнейшей работы.
После нелепой смерти Вашего предшественника в прошлом году, у меня был вопрос - кто его заменит. Вопрос не праздный. Здесь нужны специалисты уровня названных выше. Если эта честь выпала Вам, поздравляю, но путь предстоит трудный.
Так что обращайтесь, чем могу, тем помогу. После завершения командировки отпишите, если удастся, то приеду к Вам в гости (впрочем как сложатся дела)
Удачи,
Olg.

Ната on Август 16th 2010

Простите, но я не знаю людей, кому Вы передаете приветы. Видимо они работают на другом заводе в Индии. Здесь из сталеплавильщиков мы первые, не вместо кого-то. На соседнем (недавно запущенном) заводе есть доменщики, коксохимики и агломератчики из России.

Olg on Август 17th 2010

Да, наверное. Только кто делал печь, на которой Вы работаете? Немцы, Итальянцы, Американцы??? Если бы кто то из них был поставщиком печи, тогда что там делаете Вы из России?? Так что судя по всему печь нашего производства, производитель таких печей один, он изготавливает оборудование, поставляет, монтирует, организует пуско-наладочные работы, привлекая своих специалистов. Такова общепринятая практика.
Да ладно, это все лирика. Как идут дела с печкой? Есть ли какие-то вопросы? Остаюсь на связи.

Ната on Август 17th 2010

Дело в том, что завод, куда нас направили, работает более 15 лет. Две ДСП 50 и 60 тонн. Одна из них - производства DEMAG, другая изготовлена в Индии по образу и подобию первой. Почему теперь русских сюда пригласили? Видимо немцы дороже нас стоят. Русским можно платить поменьше. Мы тут пока первые.
Рядом запускают в эксплуатацию новый мини-завод (о составе я уже писала), чугун везут к нам. Раньше здесь работали на твердой шихте. По печке пока более-менее. Выбросов почти нет. Плавка проходит спокойнее, операторы уже начали улавливать момент, когда выключить фурму, когда ускорить подачу DRI. Сейчас думаем над перемешиванием, прорабатывается вариант аргоно-азотной продувки (через днище печи)

Olg on Август 17th 2010

В принципе все нормально, пошла подчистка процесса. Основное уже сделано. Остальное дело времени. Хоть за державу не обидно.
Да, интересно, кто занимается отработкой подобных процессов. А то может проклюнутся работа на Родине. Здесь то же кому то надо учить сталеваров передовым процессам плавки.
А насчет того, что немцы дороже - у них понтов больше и решенную Вами проблемму они вряд ли решат с ходу. Наши не столь требовательны, но если есть база, то ничють не хуже, и принимаемые Русскими решения более просты, более технологичны. Немцы делают ставку на оборудование - наши на знание и управление процессами. Так, что все пока нормально.
Удачи, будут вопросы, отвечу.
Вопрос модератору - скоро весь текст будет идти одной вертикальной строкой. Может можно что сделать?????

Ната on Август 18th 2010

Пока модератор не придумал, как нам помочь, попробую сдвинуть поле переписки по-другому.
Не совсем поняла Ваш вопрос о том, кто занимается отработкой подобных процессов. Вы хотите знать, кто здесь на месте занимается отработкой процесса? Занимаемся мы совместно с местными специалистами. Здесь имеются очень даже неглупые инженеры. Да и в средствах они похоже менее ограничены, чем мы в России. Могут позволить себе то, о чем мы у себя только мечтали. Другое дело, что кое-что проводится по чьей-либо рекомендации без особого вникания в суть процесса. Отсюда и ошибки. Вы посоветовали как-то заказчику выдавать только результат, а не путь к нему. Мы же старались объяснить суть происходящего в печи процесса и смысл предлагаемых рекомендаций. Нас же спрашивали о конкретике: сколько присаживать, как много вдувать и т.п. Но невозможно же просчитать с точностью до килограмма или кубометра - слишком много факторов приходится учитывать и набирать необходимую статистику удач и ошибок.
Первоначально здесь планировалось задействовать группу российских спецов - 5 человек. В силу неорганизованности и чьей-то нерасторопности, нас пока двое. Тяжко, однако!

Olg on Август 19th 2010

Боюсь Вы можете остаться не понятой. Менеджерам необходимо формализовать процесс и в последующем отслеживать его ход по установленным параметрам. Другими словами написать инструкцию и доверить ее исполнение "обезъяне с лопатой" и контролировать так же некомпетентными специалистами, и что бы при этом качество продукции было всегда на высоте. Так не бывает, а если и бывает то на продукции среднего "коммерческого" качества. Вершиной формализации процессов можно считать надпись на бачке унитаза "Для спуска воды нажать здесь"
Вы предлагаете развитие компетенций - путь сложный и не всегда осуществимый. Т.Е. после отработки процесса необходимо провести обучение персонала печи (а в текущем, непрерывном производстве сделать это не всегда удается) и объяснить сталеварам суть происходящих в печи процессов с установкой - Инструкция это общий документ, который не может предусмотреть всех развитий ситуации, по этому основной упор необходимо делать на компетенцию исполнителей на базе полученных знаний и приобретенного опыта.
То, что ВЫ занимаетесь выплавкой - понятно. Печь - сложный организм и специалисты по ее работе необходимы. Но печь плавит только жидкую заготовку для последующего передела. и в зависимости от дальнейшего пути металла до конечной продукции возможно применение различных технологических приемов при выплавке.
Попробую поточнее раскрыть последнюю фразу. Если металл идет по схеме АКП-МНЛЗ (в Вашем случае производительностью 0,75-1 млн.т.) то времени на удлиннение процессов в печи нет. Если производство идет по схеме АКП- разливка в слитки - прокатка (ковка) , то возможны варианты. Так же накладывает свой отпечаток и сортамент выплавляемых марок сталей. И принимать решение по технологическим приемам без учета всей специфики процесса очень сложно.
Исходя из сказанного хотелось бы услышать следующую информацию
- каков сортамент и технологический цикл предприятия
- кто организовал Вашу поездку, т.е. взял на себя обязательства квалифицированно решать любые вопросы на любых предприятиях. Это большая ответственность, и то, что из 5 человек Вас пока двое - нормально если учесть, что специалистов для решения такого уровня вопросов в принципе по стране не так уж и много.

Ната on Август 19th 2010

- Сортамент – низкоуглеродистые низколегированные (содержание легирующих – не более 2%) стали. Технологический цикл: две ДСП – две установки печь-ковш (без вакуумирования) – МНЛЗ – слябы – листовой прокат. Так что временные рамки очень жесткие. Любая задержка на одной из операций тормозит дальнейший передел.
- Кто организовал поездку? Одна московская фирма. Но ее функции – чисто организационные: визы, контракты, билеты. Все остальное – сами, своими силами.
По поводу обучения персонала. Любой сталевар, подручный должен понимать смысл каждой производимой им операции, хотя бы на своем уровне, иначе ничего путного не выйдет. По крайней мере, у себя на Родине мы пытались рабочим объяснить смысл производимой ими работы. Здесь же подход другой. В идеале – привести к автоматизации процесса, хотя в металлургии это, мое мнение, невозможно. Все равно от квалификации персонала зависит очень многое, от этого не уйти.

Olg on Август 20th 2010

Исходя из Вашей информации, металл идет рядовой, особых требований к чистоте металла не предъявляется, основное требование - стабильность процесса как по временным рамкам, так и по хим. составу. Если вопрос по выбросам из печи решен, то дальше прослеживается такая ситуация: По АКП вопросов быть не должно, там процесс достаточно стабилен, основной вопрос встанет по качеству слябов, т.е. вопросы работы МНЛЗ. Вас пригласили для решения вопросов только по печи, или для решения вопросов по всей технологической цепочке???
То, что Вы высказали по поводу обучения персонала я полностью разделяю, но и здесь есть один момент - автоматизация необходима, но любая автоматизация в своем алгоритме не имеет всех вариантов развития процессов. Она отслеживает 50-75%, остальное - только опыт и квалификация персонала. Если процессы идут в рамках заложенных алгоритмов, то складывается впечатление, что квалификация не нужна, достаточно только четко выполнять рекомендации машины. Но стоит хотя бы немного изменить процесс (классика- Ваш случай - переход от выплавки на твердой завалке к выплавке с загрузкой жидким чугуном) и начинаются, на первый взгляд, неразрешимые проблеммы. Подозреваю, что подобная автоматизация процесса выгодна тем, кто занимается авоматизацией - любое изменение технологии ведет за собой изменения алготитма управления, и , следовательно появляется оплачиваемая работа для специалистов по автоматизации. Как ни странно, но стремление к автоматизации процессов приводит к вымыванию из производства квалифицированных работников (если они есть) и в конечном итоге ставит предприятие в зависимость от специалистов, приглашаемых со стороны.... Чисто Немецкий подход.
Есть "теория красной кнопки" в которой на вопрос - сделайте мне производство таким, чтобы я пришел на работу, нажал красную кнопку и все заработало - следует простой ответ - если мы сделаем такое производство, то на фига ты нам будеш нужен, красную кнопку мы и сами нажать сможем....:)))))
А то, что Вы сами организовались и поехали - молодцы, только нужно очень аккуратно подходить к подбору персонала. Состав команды должен зависеть от объема решаемых вопросов. Если вопрос следует решить по одному-двум агрегатам (процессам) то 1-2 человек и достаточно, Если замахнулись на решение вопросов в комплексе, то бригаду должен возглавлять системный аналитик-металлург плюс по одному проверенному специалисту на каждый процесс в решаемой технологической цепочке.
Где найти специалистов? Если есть время, то проработайте темы форума. Специалистов можно подобрать и здесь. Поиск специалистов по Москве ничего не даст - покажите мне металлургические производства Москвы и я скажу много ли в Москве специалистов- металлургов. Выпускников МИСИСа, оставшихся работать в столице и не имеющих практики работы на "земле" в расчет брать не стоит. Здесь действительно "Кадры решают все"

Ната on Август 20th 2010

Абсолютно согласна с Вами, что касается автоматизации. Хорошо обученного сталевара, понимающего смысл своих действий за пультом, не заменить никакой супернакрученной автоматизацией.
По поводу нашего здесь присутствия. Как раз-таки из Москвы здесь никого нет – со всех концов России-матушки и СНГ. Москвичи на такую зарплату не согласились бы. Собирали нас, как Ноев Ковчег: «каждой твари - по паре». Когда решался вопрос о заключении контракта, предполагалось, что будет работать группа спецов-сталеплавильщиков, в которой будет (для затравки) опытный эксплуатационщик, технолог, несколько сменных мастеров + переводчик. Задачи озвучивались следующие: освоение новых марок сталей и отладка ритмичной работы оборудования. Ну освоение новых марок нисколько не пугало – на этом пуд соли (и не один) съели. Сортамент у себя производили – на уровне Златоустовского (высоколегированные стали и сплавы), мелкосерийно и не спеша. На месте оказалось все иначе – нужно не качество, а количество. Вот и пожинаем теперь в полной мере. О расширении группы с привлечением, как Вы правильно заметили, специалистов на каждое звено технологической цепочки речь пока не идет (организационные, не зависящие от нас, заморочки). Возможно, в скором времени что-то решится. Специалисты, готовые сюда приехать, есть. Ждут так же, как мы ждали когда-то. Думала и про вариант размещения на форум призыва к желающим поработать на благо себя и дружественного народа.

Ната on Август 20th 2010

А что за аббревиатура АКП?

Olg on Август 20th 2010

агрегат ковш-печь. А с технологией Вы попали круто - те приемы, которые используются при выплавке качественных сталей при массовке не применяются и те решения, которые Вам приходится применять, с точки зрения технолога по выплавке качественных сталей, сплошной бардак и профанация. Но это массовка - необходим поток металла и чем больше, тем лучше. Все приемы, направленные на повышение чистоты металла - побоку.Тут нужен тупой вал. Но делать бардачную, с точки зрения технолога по качественным сталям, технологию рука не поднимается. а надо, иначе не получишь вал по металлу.
Насчет обрашения на сайт - дело доброе. Я не знаю откуда Вы берете информацию о наличии подобных работ, как происходит система отбора кандидатур и оформления, но при условии сохранения основного рабочего места, и сам бы принял участе в вашей затее. А сайт поможет, тут рыбак-рыбака.......
Да, как печка. Успокоилась. Или еще временами плюется. В Вашей ситуации стоит рассмотреть путь использования ДСП как конвертера с электроподогревом и рабочим окном, те же приемы и максимальное сжатие по времени. Производительность поднимете до максимума, а качество...... стандатрное. здесь главное попасть в хим состав, а неметаллические включения на микро никто смотреть не будет, максимум, если будут отслеживать макро на слябах, а там свои заморочки. Из требований по металлу, повторюсь только хим. состав.

ДАП on Август 22nd 2010

Интересно, как так получилось: спецы по малотоннажной металлургии попали в консультанты по массовому производству?! Индусы сами-то куда смотрели, когда приглашали?! )))))
По поводу "бардака и профанации при массовке" - весьма сомнительный тезис, я бы даже сказал - ошибочный. Как раз массовое производство требует максимальной точности и надежности исполнения всех операций, а не штучно-качественное изготовление поковок а-ля спецметаллургия. Сам многократно видел примеры полной дури на таких производствах, потому и живы они едва-едва. Подковать блоху - не простая задача, а попробуйте подковывать по блохе каждые полчаса!
На массовом производстве отнюдь не ниже требования к качеству металла, а порой и повыше, и тем сложней задача, что выполнить эти требования надо максимально эффективно, т.е. - дешево и надежно. Да, с точки зрения "технолога по качественным сталям", это звучит крайне неромантично, но именно обеспечение эффективности производства как раз труднее всего: попробуйте сделать качественный металл из дешевого сырья нестабильного качества, обеспечив при этом минимальные расходы материалов и энергоносителей и гарантированную ритмичность производства! И сделать этот фокус надо не один раз, а постоянно, на каждой плавке.
Отсюда легко переходим к вопросу автоматизации: если это сложное производство будет зависеть от мастерства сталевара и др.персонала, - вам гарантирован как раз тот самый "бардак": то Петрович с перепою, то Иваныч футбол всю ночь смотрел, то Сидорыч с мастером поругался, а у Федорыча вообще весна в голове.
Ната, согласитесь, что ни один здравомыслящий руководитель производства не хочет зависеть от квалификации персонала! Ему нужны не чудеса магии и чародейства супер-сталеваров, ему нужны такие технологии и оборудование, чтоб ни один из этих "шаманов" от технологии не мог испортить ни металл, ни показатели эффективности. Чтоб любой идиот мог выплавить металл нужного качества к заданному времени!
Вот и Вы сами с этим столкнулись: результат, оценка Вашей работы теперь зависит от того, удастся ли Вам втолковать свои высокомудрые мысли индийским сталеварам. А вдруг они противоречат их индийской технологической религии, может их в институте наоборот учили! А спросят не с них, а с Вас, оно Вам надо?!
Чтобы иметь четкое, ритмичное и эффективное производство надо минимизировать влияние человеческого фактора, и без автоматизации техпроцесса здесь обойтись очень трудно. Вместо неблагодарного воспитания великовозрастных недоучек гораздо проще было бы настроить должным образом АСУ ТП агрегатов.
Но, как я понимаю, автоматизация стОит серьезных денег, и индусы не готовы тратить на это деньги. Хотя, как показывает практика, инвестиции в автоматизацию окупаются очень быстро, в течение нескольких месяцев.
Что касается влияния автоматизации на квалификацию, то это не так. Даже не зная наверняка Вашего, Olg, завода, с уверенностью могу сказать, что на Вашем предприятии, как я понимаю, никакой автоматизации по управлению плавкой как не было, так и нет, а квалификация персонала падает постоянно, и сейчас, скорее всего, низка крайне, я не ошибся? Это - общая, объективная тенденция, и у нас, и за рубежом.
Так что, Ната, сдается мне, что самое интересное у Вас еще впереди, когда Вы разберетесь с всплесками в печи и перейдете качеству металла! )))
В любом случае, мы болеем за Вас, желаем удач, и, в меру своей компетенции, конечно, готовы Вас поддержать! )))

Olg on Август 23rd 2010

Мда, зрители, однако начинают коментировать, болеют, желают удачи. А помочь разобраться и принять решение слабо??? Или как всегда технари пусть колдуют, а руководители потом оценят и укажут на недостатки..... типа "еще сыровато, недоработано" Это хозяйство и здесь надоело, когда на одного принимающего решение находится масса оценщиков, не желающих вникнуть в суть технологии.
Для того чтобы доверить технологию руководителям, считающим "Чтоб любой идиот мог выплавить металл нужного качества к заданному времени!" Эту технологию нужно вылизать до зеркального блеска, выкинуть из нее все моменты, требующие квалификации исполнителей, заменив их четкими указаниями гарантирующими выполнение работы. В Вашем случае "при применении в металлозавалке жидкого чугуна, после выпуска металла на поверхность болота отдать ХХХ кг молотого кокса", причем количество кокса с запасом 10-15% иначе исполнители, перечисленные в предидущем коменте..... решат сачкануть, сэкономить и налететь на выброс.
Теперь об автоматизации. Штука хорошая, но, повторюсь, в узких пределах, ограниченных данными, заложенными в программу. Вариабельность не допускается.
При класной автоматизации голова не нужна, отсюда и падение квалификации. Если процесс начинает идти по пути, отличному от заложенного в программе - случай почти критический, на грани аварийного, т.к. народ привык надеятся на программу, а она не работает.
По этому технологию надо писать на "дурака", не обясняя теоретических обоснований, а давая четкие указания как действовать в тех или иных случаях. При этом технология должна быть достаточно "дуроустойчивой", т.е. гарантировать получение заданного результата при допустимом уровне "раздолбайства". Уход, или ограничение раздолбайства, как раз и обеспечивает процесс автоматизации, т.е. все основные и важные моменты технологии должны быть автоматизированы.
Вопрос для ДАП - Вам не приходилось сталкиваться с требованиями заказчика получить заготовки чугуна без мех свойств но с хим. составом (факультативным) и требованиям по баллу зерна и четко заложенной микро-структурой (основной матрицей чугуна)??? Думаю для Вас это терра-инкогнита.
Да, повторюсь, как печь??? Для того, чтобы легче было освоится возмите их старый тех процесс на выплавку стали, проанализируйте требования к персоналу и технологическую логичность написанных бумаг. Те приемы, которые там есть и удовлетворяют вашим представлениям переделывать не имеет смысла, они так привыкли. Нужно просто дополнить процесс недостающими звеньями и на этой базе заложить данные в алгоритм работы оборудования.
Удачи.

ДАП on Август 23rd 2010

Вы правы, с чугуном имел дело только как с шихтовым материалом, соответственно, структура его и балл зерна мне были неинтересны.
А причем, простите, здесь структура чугуна? Вроде как речь была про выплавку стали? )))))
Тема автоматизации, я вижу, для Вас - терра-инкогнита, но уже первые шаги обнадеживают, за пару постов мы уже от отрицания автоматизации перешли к ее полезности. )))
Предлагаю сделать следующий шаг: надо осознать, что автоматизация, кроме прочего, есть еще и фактор, дисциплинирующего и сталевара, и технолога, и, что очень важно, четко разделяющего зоны ответственности того и другого: технолог должен придумывать, разрабатывать технологию, и делать ее "на "дурака", не обясняя теоретических обоснований, а давая четкие указания как действовать в тех или иных случаях. При этом технология должна быть достаточно "дуроустойчивой", т.е. гарантировать получение заданного результата при допустимом уровне "раздолбайства"". Это Вы замечательно написали, совершенно верно!
А роль сталевара при этом - исполнять технологию, и не нужно ему быть при этом высококвалифицированным технологом, и даже вредно это!
А "если процесс начинает идти по пути, отличному от заложенного в программе" - это лишь повод разобраться в причинах этого, или технолог чего-то не учел, или сталевар чего-то накосячил, или снабженцы не тот материал ввели, или еще кто что-то неправильно сделал. А не будь этого четкого разделения ролей - ни виновных не найти, ни косяк не выправить.
Что интересно, и "руководитель" при этом будет доволен: выплавка стали на его предприятии перестанет наконец быть мало-понятным, плохо-предсказуемым и слабо-управляемым процессом с элементами шаманства! )))))

Ната on Август 23rd 2010

Мы именно так и поступили. Взяли их так называемую инструкцию, которая висит на стенке перед лицом оператора, отредактировали ее с учетом наших пожеланий. Постарались, чтобы все было четко и понятно. К каждому пункту сделали курсивом пояснения, почему именно так, а не иначе. Передали рекомендации начальнику участка. Он курсив убрал, оставив основное, и еще кое-что упростив, повесил на ту же стенку. Все довольны. Печь работает стабильно.
Отвечаю ДАПу: Как мы сюда попали – уже писала об этом. В резюме указывали о себе все подробно, без прикрас и утайки. Куда смотрели индусы – видимо не туда или не очень внимательно. Так что теперь пожинаем в полной мере.
А автоматизация все-таки будет. Сейчас местные программисты работают над этим.

Olg on Август 23rd 2010

Даже пояснения, выделенные курсивом не нужны.:))))))) Люди, в основном косны и с трудом воспринимают какие-то новшества. Оказывается это не только наша беда, но и индусов то же. С автоматизацией, думаю справитесь, там главное правильно заложить исходные технологические данные, остальное дело специалистов по автоматизации. Если поставленная Вам задача ограничена только работой печи, то считайте, что Вы ее выполнили. Дальше идет работа агрегата "Ковш-печь" но по ней вы вопросов не задаете, видимо по причине отсутствия таковых, ну и славненько. В непрерывную разливку Вы то же не лезете, видимо такая задача не ставилась.
Будут новости, сообщите.
С уважением.
Olg

ДАП on Август 23rd 2010

Да, еще, для повышения вариабельности суждений по автоматизации рекомендую зайти в библиотеку настоящего сайта и почитать там следующий материал:
"Управление сталеплавильными процессами на основе современных физико-химических представлений" А. Г. Пономаренко, П. И. Окоукони, С. А. Храпко, Е. Н. Иноземцева

Olg on Август 23rd 2010

Да, и в аннотации и в конце статьи есть такие слова "Пакет «Оракул» разрабатывался для управления полностью автоматизированными агрегатами выплавки и внепечной обработки стали, однако может широко использоваться в режиме советчика сталевара при ручном управлении, гарантируя попадание в состав при минимальных затратах практически на любых марках стали." Опять же в режиме советчика (т.е. решение принимает человек) и гарантия попадания в хим состав еще не гарантирует чистоту металла по неметаллическим включениям, точное соблюдение уровня механических свойств, особенно ударной вязкости при отрицательных температурах и т.д.
В конце концов программу пишет человек, т.е. человек управляет программой. Создавая условия когда человек работает на программу - человек становится тем самым дураком, от которого требуется только одно - выполнять предписанные функции. Но человек пишет программу под определенные условия, а если эти условия изменились????
И последнее, по вариабельности. Дурость исполнителей на порядок вариабельней технологической вариабельности и ни один технолог не в состоянии предусмотреть всю вариабельность дурости исполнителей. Вот для снижения уровня дурости исполнителей и необходимо, помимо требований по четкому пыполнению тех процесса, повышать технический уровень оных.

ДАП on Август 23rd 2010

ОК, все понятно.

Olg on Август 27th 2010

Для НАТА.
Как печка, есть ли вопросы??? За время обсуждения она стала не чужой для меня. Так что пишите. Можно в личку через админа.

Ната on Август 28th 2010

С печкой пока проблема снята. Хотя не все нам там нравится. Все-таки с кислородом они "перебарщивают". Кто-то из местных авторитетов вывел формулу по необходимому количеству кислорода, который обязательно нужно ввести в расплав в том или ином виде (из рачета его потребности на окисление определенного количества удаляемых из металла примесей). Вот они и послушно дуют, сколько положено дуть. Если оператор попадается из сообразительных, он дает поменьше с хорошим результатом, если просто исполнительный - дует на всю катушку. Мы еще раз попытались поговорить об этом с руководством. Ждем результатов.
А мы тем временем переместились на другой объект - АКП (как Вы его назвали, у нас называли печь-ковш АКВОСом, а АКП называли ковочный пресс). Там тоже есть заморочки.
А как написать в "личку"? Кое-что есть обсудить без выноса на форум.

Olg on Август 30th 2010

Извините за задержку с ответом, на выходные отлучился в тайгу - время сбора кедрового ореха.
Местные авторитеты всегда стараются настоять на своем. Это вроде зарабатывания авторитета (Вы временщики уедете а мы, местные специалисты, останемся здесь и будем устанавливать правила) Это часто встречается и у нас. Остановить таких можно только своей подготовкой. Уточните, учитывает ли его расчет остаточное количество кислорода с предидущей плавки и какие примеси он старается удалить, если печь работает на первородных материалах (чугун и DRI), а не на пионерском ломе??? Здесь основной показатель - количество углерода на выпуске - если ниже нижнего марочного, то плавка передута и необходимо вводить углерод на АКВОС, а это время, дополнительно вводимые материалы и деньги. Если руководители по технологии понимают слабовато, то делайте основной упор на деньги, здесь все очень хорошо разбираются.
Направляю свой контакт админу (хотя он у него есть) с просьбой переслать Вам. Свяжитесь с ним через закладку "контакты"

Olg on Сентябрь 01st 2010

Сбросьте email SMS на № 89059092535

Olg on Сентябрь 14th 2010

Для ДАП.
Приношу свои извинения за некоторые резкие высказывания в Ваш адрес, но стоит поставить все точки над i.
Технологи "а-ля спецэлектрометаллургия" вынуждены работать в условиях, при которых ни один технолог "Большой" металлургии работать не сможет: работа на 90% на "пионерском ломе" требует принятия решения мгновенно по получению хим состава. Прогнозировать производство крайне сложно, но у таких технологов есть больший арсенал технологических приемов, который гораздо шире, чем в большой металлургии. К сожалению развитие высокомеханизированных процессов приводит к падению профессиональной подготовки исполнителей и сужает арсенал технологических приемов для технолога и производства. Просто установленное высокопроизводительное технологическое оборудование не заточено под весь арсенал технологических приемов, а только под те, которые дают скорейший результат. По этому технолог из серии ""а-ля спецэлектрометаллургия" на голову выше больших технологов большой металлургии, но есть некоторое отличие - из всего арсенала технологических приемов ему необходимо выбрать только те, которые отвечают требованиям массовки, но при этом сам арсенал много шире.
Давать стабильно много стали - это всегда в ущерб качеству. Просто выходят на средний уровень, называемый мировым, и гордятся этим. Но при этом, к сожалению, втречаются такие заметки, как о приобретении броневого листа в Германии, приобретение бронеавтомобилей в Италии и т.д. И после этого мы можем спокойно наслаждаться своей крутостью???
Судя по Вашим коментариям, Вы хорошо владеете организацией производства, а технологическая кухня обеспечения производства Вам меньше знакома. Если смотреть с точки зрения производства, то технолог - законодатель, а производство - исполнитель от которого требуется неукоснительное исполнение написанных технологом законов.
Да, если хотите, то технолог - черный шаман, который дает не всегда понятные рецепты, которые, тем не менее, иногда помогают. Просто далеко не все, считающие себя металлургами, знают и понимают технологическую суть принимаемых решений. Отсюда и "шаманство". Хотя это и не так уж и плохо. Если технолог шаман - то это хороший технолог, который пользуется не только общепринятыми знаниями, изложенными в учебниках (это азбука, ее должны знать все), но и своими знаниями, приобретенными в процессе работы, которые зачастую не изложены в учебниках.
К стати об учебниках. Мне знакома система их "производства". Это, в основном ВУЗы, имеющие возможность издавать или оплачивать издание. А сами учебники формируются достаточно быстро и просто - здесь главное чтобы сканер не сгорел.
Монографий, достойных прочтения и изучения выходит крайне мало т.к. это, в основном плод труда, или жизни (как хотите) отдельных фанатиков своего дела, которых крайне мало по жизни.
А по поводу технологов - сравните рост з/п технолога в зависимости от его квалификации с ростом з/п командиров производства, начиная от мастера и до директора. Да просто сравните з/п технолога с з/п сталевара, мастера, начальника цеха... и станет грустно. Технологи - это вымирающее племя, которое надо беречь.
Вот пока и все. Если у Вас возникнут какие то мысли по этому коментарию, буду рад с ними познакомится.
С уважением,
Olg

ДАП on Сентябрь 15th 2010

To Olg
Точки над i мы с вами не расставим, т.к. это невозможно в вечных вопросах))))))))))
Но, "дело было вечером, делать было нечего", ОК, давайте пословоблудим.
По поводу Вашего тезиса "технолог из серии ""а-ля спецэлектрометаллургия" на голову выше больших технологов большой металлургии" позволю Вам напомнить два постулата, обычно не оспариваемых:
1. "Мамы разные нужны. Мамы всякие важны." ((С) С.Михалков). Так же и технологи.
2. "Гордыня - есть великий грех" ((С) И.Христос)
Вот еще один Ваш тезис, тоже уж точно некорректный: "развитие высокомеханизированных процессов приводит к падению профессиональной подготовки". Мне кажется, что Вы спутали механизацию и автоматизацию...
Вряд ли немеханизированное, ручное перемещение электродов на ДСП или завалка шихты вручную способствовали повышению квалификации сталевара.
Но даже если Вы все-таки имели ввиду автоматизацию, - то Вы опять же неправы. Автоматизация никак не влияет на квалификацию сталевара, на нее влияет лишь желание учиться у сталевара и его способность к этому. А автоматизация есть лишь средство в руках технолога, способное нивелировать влияние сталевара на технологию, минимизировать возможность влазить в технологию со своими шаманскими штучками. Есть технолог, который должен разрабатывать технологию, ему для этого высшее образование было дано, вот он пусть технологией и занимается. А сталевар должен исполнять эту технологию, и вносить в нее правку не имеет право. Если каждый сидящий в автомобиле будет иметь комплект педалей и руль - это будет полный капец! Это вы можете понаблюдать и в своем цехе: я так понимаю, автоматизации путной там у Вас нет, а потому, скорее всего, технолог чего-то там изучает, пишет отчеты, потом разрабатывает технологию, которую потом "в гробу видал" член профсоюза, истово верящий в свою миссию металлурга-мессии и плавящий сталь на основе своего вИдения мироустройства. И в каждой смене - свой мессия, свято верящий в то, что истина открылась только ему, и, соответственно, сколько мессий, - столько и технологий, а не одна, придуманная обученным для этого технологом.
Вот тоже интересная фраза: "из всего арсенала технологических приемов ему необходимо выбрать только те, которые отвечают требованиям массовки".
У меня к Вам просьба: Вы не могли бы в качестве примера привести хотя бы несколько "требований массовки", если можно - по-конкретней? Что Вы вкладываете в это понятие?
Так, что там еще? О! "Давать стабильно много стали - это всегда в ущерб качеству"!
Все с точностью до наоборот: именно на серийном производстве, особенно в ручном режиме управления процессами, есть у персонала возможность отточить свое мастерство, довести его до совершенства. А когда плавят стали мало, да еще и на каждой плавке что-то другое, - это как раз ведет к тому, что каждый раз процесс ведется по-другому, у сталеваров нет возможности в совершенстве овладеть всеми этими нюансами, реально он их просто забывает и ведет процесс либо "с запасом" (а значит - затягивая его и с перерасходами материалов и энергоносителей), либо все это разношерстие он плавит на самом деле по одной технологии.
Ну вот, пожалуй и все, хватит.
"Дело было вечером,
Спорить было нечего"
((С) С.Михалков)
:))))))))))))

Ната on Сентябрь 15th 2010

Всем привет!
Предлагаю перейти от словоблудию к обсуждению конкретных вопросов. Я как-то упоминала, что у индусов есть намерения внедрять автоматизацию, чтобы максимально уйти от человеческого фактора, влияющего на успешность проведения плавки. Уже в течение 3 месяцев набирается статистика параметров плавки с использованием жидкого чугуна, поскольку в связи с дефицитом лома собираются переходить на более доступное сырье: жидкий чугун + DRI (железо прямого восстановления), производимое предприятиями-партнерами. Действительно, химсостав хорошо прогнозируется, автоматизация позволит ускорить реагирование на ситуацию.
Есть ли успешно работающие системы автоматизации российского производства? И могут ли они конкурировать с западными фирмами, с той же Siemens VAI? Система "Оракул", о которой упоминалось в той статье, что Вы порекомендовали, похоже работает только на Молдавском мет.заводе. Ранее ее внедряли в Белорусии, но о дальнейшем ее развитии ничего не известно. И было это в начале 90-х. А с тех пор прошло много времени, неужели в России никто не занимается разработкой систем автоматизации сталеплавильных печей? Хотелось бы помочь нашим россиянам, возможно появятся рабочие места за рубежом для наших русских спецов...
Как мы поняли, система "Оракул" базируется на анализе химсостава исходного сырья и проб по ходу плавки. Ничего не говорится о приборах или датчиках, регистрирующих шумоизлучение, состав и температуру отходящих газов, о визуальном контроле (видеокамеры) и т.п. Возможно она дорабатывалась в последние годы? И как можно ознакомиться с ней детально, чтобы не предлагать "кота в мешке"?

ДАП on Сентябрь 15th 2010

Ната, добрый день!
"Оракул" - старое название системы ГИББС, внедряемой Инновационным Бюро Металлургических Технологий (ИБМТ), это "сборная команда", объединяющая специалистов из Донецка, Москвы, Белоруссии, Челябинска. Она представлена на этом сайте в разделе "Партнеры", к сожалению - очень кратко.
Система ГИББС/Оракул родилась как результат термодинамических изысканий и и первое время была скорее научным экспериментом, но последнее время активно выводится на мировой рынок.
ИБМТ конкурировала и конкурирует ныне с ведущими брэндами, в частности система ГИББС (Оракул) была внедрена на Белорусском заводе на агрегатах ДСП-1, ДСП-2, ковше-печи и вакууматоре взамен систем ФестАльпине (более подробно Вы можете почитать в разделе "Библиотека" этого сайта в статье №10: "Промышленное освоение системы управления внепечной обработкой стали (печь-ковш - вакууматор) ГИББС® на БМЗ", результаты внедрения на ДСП описывались в других статьях и докладывались на различных конференциях, но их надо искать в оффлайне, могу помочь))).
Кроме этого система ГИББС была внедрена на Молдавском заводе, заводе "Амурметалл", использовалась при разработке технологии на заводах "СеверСталь", "Серп и Молот" и целом ряде других.
На сегодняшний день мне неизвестны на территории СНГ другие системы АСУ ТП, способные вести плавку в автоматическом режиме. А судя по тому, какие системы управления ставят в России VAI, Danieli, SMS, Concast, Tenova и другие фирмы, то можно сказать, что и на мировом рынке дела обстоят точно так же.
Система ГИББС постоянно развивается, в настоящее время она приросла таким уникальным инструментом, как постоянный on-line контроль количества и состава неметаллических включений в металле по ходу внепечной обработки и прогноз их изменения вплоть до кристаллизации. Другой новацией явилось создание АРМ технолога - инструмента для имитации всех процессов в агрегате, позволяющего выявлять "узкие места" технологического характера и находить наиболее рациональные технологические решения, рассматривая при этом как отдельные агрегаты, так и всю технологическую цепочку от шихты до разливки. Эти задачи принципиально недоступны другим системам.
Система ГИББС "всеядна": основанная на универсальной для всех агрегатов термодинамической модели массообмена в системе "металл-шлак-газ", она позволяет оперировать любыми шихтовыми и другими материалами, моделировать и контролировать плавку металла любого сортамента (как рядовые, так и высоколегированные сложные марки), а уникальный алгоритм позволяет адаптировать систему к любому агрегату.
Могу предоставить более подробные описания и оценки эффективности, в т.ч. экономические.
Теперь немного по-подробнее по Вашим вопросам.
"система "Оракул" базируется на анализе химсостава исходного сырья и проб по ходу плавки" - да, система ГИББС опирается на химсостав исходного сырья насколько это возможно - это очень приблизительная вещь: химсостава лома никто толком не знает (если только это не собственный возвратный лом и отходы), состав других материалов меняется от партии к партии, от поставщика к поставщику, все это засыпается в один бункер и какой состав этого материала конкретно сейчас вы загружаете в печь - тоже. С известью еще хуже - степень ее "недопала" не контролируется нигде.
По поводу проб: да, конечно, система ориентируется на них, но современные форсированные процессы в ДСП и конвертерах идут "вслепую" - проба, как правило, одна и в самом конце плавки. И именно здесь система ГИББС крайне важна и полезна: на каждой плавке всегда что-то меняется, и учитывать эти изменения, при невозможности прямых замеров, можно только расчетом - "Знание некоторых Принципов легко возмещает незнание некоторых Фактов" (К.Гельвеций).
Много проб можно брать на внепечной обработке, но и там это нежелательно, т.к. это ведет к непроизводительному затягиванию процесса и целому ряду других нежелательных последствий. Система ГИББС, расчетно контролируя состояние металла, позволяет попадать в заданные химию и температуру с первой попытки, а значит - позволяет сократить и число проб до минимума.
"неужели в России никто не занимается разработкой систем автоматизации сталеплавильных печей?" - увы.
АСУ ТП агрегатов делится на 2 уровня: первый - это различные системы сбора информации (датчики, контроллеры и т.п.) и исполнительные системы управления устройствами (управление перемещения электродов, наклона печи, продувочные устройства и т.п.), все вместе это раньше у нас называлось "КИПиА - контрольно-измерительные приборы и автоматика". Вот эту часть делают и мировые бренды, и многие фирмы в России, а часто - и службы автоматизации самих металлургических заводов. И тут, как правило, у всех все хорошо. (Кроме, возможно, индусов - то, что я видел на некоторых заводах - это порой просто каменный век. Но есть и вполне современные и эффективные заводы, надеюсь, такой Вам и достался.)
Второй уровень АСУ ТП - это системы, предназначенные для выработки и принятия технологических решений по ведению процесса, или попросту - управляющие текущей плавкой. Вот таких фирм и нет в России, как и в мире. Кроме ИБМТ :)))))).
"Ничего не говорится о приборах или датчиках, регистрирующих шумоизлучение, состав и температуру отходящих газов, о визуальном контроле (видеокамеры)". Контроль шумоизлучения - это применялось для предотвращения выбросов из конвертеров (с чего и начиналась эта тема) и для регистрации открытия дуг в ДСП для контроля вспененности шлака. Сейчас такое решение выглядит несколько архаично, гораздо надежнее это можно контролировать по гармоникам дуги.
Температура отходящих газов - не контролируется нигде, точнее - она контролируется везде, но только для контроля состояния тракта газоотсоса и газоочистки, и никак не используется для решения технологических задач, и это правильно.
Состав отходящих газов - контролируется на конвертерах и в принципе может быть дополнительным источником информации о ходе процесса, и некоторые фирмы пытаются строить на этом АСУ ТП, но есть некоторые проблемы, снижающие эффективность такого подхода. На ДСП анализ газов - экзотика, да и не нужно это, поскольку через ДСП за время плавки просасывается огромное и, главное, неконтролируемое количество воздуха, в итоге эти данные становятся неинформативными - ни о чем по ним судить нельзя.
Систем визуального контроля, обеспечивающих решение главных задач - получение металла заданных химсостава и температуры - не существует нигде. Видеокамеры используются много где, но к управлению плавкой это имеет весьма косвенное отношение.
Хотел еще предупредить Вас: не успокаивайтесь тем, что статистически "химсостав хорошо прогнозируется" - через это заблуждение прошли металлурги, наверно, всех стран и народов: создание систем управления на основе статистических закономерностей, результат такого подхода - нулевой. Статистикой невозможно учесть все особенности каждой плавки, все изменения режимов, составов, характеристик оборудования и т.п., а эти изменения есть всегда, каждая плавка индивидуальна.
Вот вроде пока и все.
Будут еще вопросы - с удовольствием отвечу.

Olg on Сентябрь 15th 2010

Для ДАП.
По постулатам. 1. без коментариев, 2. ничего не могу сказать про гордыню, сам я не технолог по выплавке, но по жизни приходилось общатся и с теми и с другими, с технологами большой и малой металлургии, так что это простое сравнение одних технологов с другими.
Очень интересный тезис "Автоматизация никак не влияет на квалификацию сталевара, на нее влияет лишь желание учиться у сталевара и его способность к этому. А автоматизация есть лишь средство в руках технолога, способное нивелировать влияние сталевара на технологию, минимизировать возможность влазить в технологию со своими шаманскими штучками." Т.е. если автоматизация нивелирует влияние сталевара на технологию, то сталевар становится обезъяной с лопатой, призванной обслуживать системы автоматизации плавки. Если сталевар пользуется своими шаманскими штучками - то этот сталевар на голову выше своего технолога и их нужно поменять местами.
Пример с автомобилем - достаточно яркий, но не совсем применим - на печи ответственность за плавку несет сталевар - он за рулем, тут без вариантов. Если уж сравнивать с автомобилем, то сталевар за рулем автомобиля, а технолог делает дорогу по которой едет сталевар на автомобиле. Какова дорога - такая и скорость автомобиля. Только водитель определяет параметры движения автомобиля в условиях написанных правил ПДД (технологии) Но не следует забывать, что каждый по дороге едет по своему. Только тот, кто за рулем принимает решение где превысить скорость (если нет ГАИшника- контролера), где снизить скорость для преодоления препятствия. Одно дело - ехать по дороге, где известна каждая кочка и поворот, и совсем другое дело - ехать по незнакомой трассе. Если идет отработка новой марки стали, то сталевар - водитель, а технолог - штурман-навигатор. Только в этом тандеме возможно дойти до финиша.
Вы просили примеры. Пожалуйста. При выплавке одной и той же марки стали в мартене дуплекс процессом (кислый мартен - основной мартен) сталь куется мягче, чем выплавленная в электропечи классическим способом. Электросталь при ковке жестче чем мартеновская (больше трещинообразование) и отсев по УЗК (внутренним дефектам) на электростали выше. При выплавке стали по схеме ДСП с газокислородным дутьем, кислородное окисление (кип) - Ковш-печь со всеми наворотами - разливка в слитки с применением суперутеплителей - ковка на новом, автоматизированном прессе. Итог - количество металла бракуемого по УЗК (отсев) еще более увеличился, металл стал более грязный по неметаллическим включениям, хотя по хим составу претензий нет, а по сере и фосфору снижение очень даже значительное. И ладно, если это все идет на рядовые стали, а если это идет на производство валков для прокатки, инструментальных сталей и т.д.??? Что такое валок и сколько от него зависит при производстве массового проката я думаю Вам объяснять не надо. Да, такие плавки обычно проводятся под полным технологическим контролем, так что не подкопаешся.
Этот пример охватывает примерно 30-летнюю историю развития металлургии и не многие могут провести такие сравнения.
Я понимаю, что у нас с вами разные подходы к производству, но это не плохо, именно в различных точках зрения и выявляется проблемма. Картинка становится объемной, стереоскопической. И недостатки проявляются ярче, а достоинства... да кто же их отрицает и есть ли в этом смысл??

ДАП on Сентябрь 15th 2010

"сталевар становится обезъяной с лопатой, призванной обслуживать системы автоматизации плавки" - если у человека дома стоит стиральная машинка-автомат, это не значит, что он - суть обезьяна, ее обслуживающая, так? )))
Пару советов: "Если сталевар пользуется своими шаманскими штучками" - гоните в шею этого сталевара, иначе вы всегда будете зависеть от его непрогнозируемых закидонов! Но "если этот сталевар на голову выше своего технолога" - "их нужно поменять местами". )))
С автомобилем и дорогой я что-то совсем запутался: технолог и законы пишет, и дорогу кладет, и штурман-навигатор... А сталевар так и норовит нарушить ПДД... Ой, быть беде! )))
Я просил привести примеры конкретных "требований массовки", в чем они заключаются эти требования? Это требования к металлу? Или ограничения по использованию материалов? Что-то еще?

Olg on Сентябрь 16th 2010

Ну примерно так - раньше, еще в студентах, отдельно застирывал воротничек и рукава, а остальное постольку-поскольку, и хватало. А сейчас только закидывай все в машинку, выбирай режим и нажимай на кнопку пуск. Я не разучился стирать (старая закалка)но машинка избавила меня от этих проблемм, и как специалист по стирке я полный ноль - могу только кнопки нажимать. Все хорошо до того момента, пока не начинают появлятся неотстирывающиеся пятна, но и тут начинают появлятся новые супер добавки - проблемм никаких, только плати.
Давайте определимся: шаманские штучки - это когда исполнитель умудряется достигнуть результата способами, не описанными в технологии. При низкой квалификации технолога такое возможно, но если идет отступление от технологии с недостижением результата - то это действительно непрогнозируемые закидоны и таких раздолбаев надо гнать поганой метлой.
Насчет автомобилей - когда дорога(технология) накатана до асфальта, то штурман (технолог) практически не нужен, и так все отработано только правильно рули автомобилем (печкой) в пределах проложенной дороги. Совсем другое дело - отработка новых марок сталей - это бездорожье, тут нужно быть осторожным как в скорости, так и в изменении направления движения. Тут без опытного штурмана (технолога) и классный гонщик (сталевар) рискует оказаться на ближайшем дереве или в канаве. Хотя, если уж совсем про автомобили, то на наших дорогах наряду с нормальными водилами хватает и безголовых раздолбаев за рулем. И это беда для всех, хотя ПДД никто не отменял.
Вы просили примеры конкретных требований массовки, пожалуйста - применение металлургической продукции с мимнимальными доработками. Пример - арматура, рельсо-балка, лист, труба. Но стоит только начать механическую обработку - дело труба. То что выпускается для прокачки жидкостей и газов нареканий не имеет, но попробуйте найти трубу для изготовления гидравлики? Требования по макро не ниже 1 балла по ГОСТ - из области недостижимых результатов, а при механической обработке таких "годных" в общем то труб вскрываются дефекты, которые не могут не сказаться на качестве гидроцилиндров. Далее, лист - нам требуется лист с повышенными механическими свойствами и удовлетворительными требованиями по свариваемости. Поднять механические свойства - из области фантастики. И это не закидоны конструкторов - мы производим горно-шахтное оборудование, которое, помимо требований к добыче угля, должно обеспечивать безопастность людей при подземных работах при добыче угля для металлургов. И, как ни странно металлурги глухи к требованиям горняков, хотя и работают в одной производственной цепочке.
Так где же взять шороший металл для машин и механизмов?? И это при наличии на рынке достаточно большого разнообразия сортамента. И почему при всех достижениях нашей металлургии машиностроение ищет хороший металл, и все ругают наши машины и оборудование, сделанные из нашего, лучшего металла??

Stasbuykevich on Октябрь 18th 2010

Уже на протяжении 3 лет с момента запуска мы сталкиваемся с этим как показала практика существует два самых главных факторов
1. Обнижение подины кто понимает это зависит от качества используемых огнеупорных материалов на набивку печи. Когда подина обнижена,на нашей печи кислородные горелки находятся на одном уровне под 45 градусов к уровню металла, то получается что мы интенсивно окисляем шлак а не металл поэтому на границе шлак-металл и происходит эта бурная реакция с выбрасом металла
2. Высокий кремний в чугуне. На нашем заводе часть чугуна используется в литейном цехе а как все знают поменять шихтовку на доменной печи можно но этот процесс может занять всю смену поэтому часть литейного чугуна попадает и к нам с содержанием кремния от 0,9 до 1,2%